طرز ساخت اکسیدان در درصد های مختلف

رفع اشکال فرمولاسیون کرم اکسیدان

مشکل اصلی تولید کنندگان اکسیدان : نبود ثبات غلظت + کف کردن محصول بعد از گذشت چند ماه

مشکلات تولید را به ما بسپارید.

سوالات متداول

عامل اکسید کننده در شیمی چیست؟

عامل اکسید کننده ترکیبی است که می تواند سایر ترکیبات را اکسید کند. عامل اکسید کننده در این فرآیند کاهش می یابد و الکترون به دست می آورد.

رایج ترین عامل اکسید کننده چیست؟

رایج ترین عوامل اکسید کننده هالوژن هایی مانند فلوئور و کلر و ترکیبات دارای اتم های اکسیژن مانند ازن یا اکسانیون ها هستند. اینها همه ترکیباتی هستند که در سمت راست و بالای جدول تناوبی قرار دارند.

آیا NaOH یک عامل اکسید کننده است؟

NaOH یک عامل کاهنده است، زیرا اکسیژن در حال حاضر در حالت اکسیداسیون -2 است، که پایین ترین حالتی است که می رود. نمی تواند الکترون بیشتری به دست آورد، بنابراین یک عامل اکسید کننده نیست.

3 نمونه از عوامل اکسید کننده چیست؟

عوامل اکسید کننده شامل ترکیبات کامل اکسیژن مانند ازن و اکسیژن خالص می باشد. آنها همچنین شامل اکسیانیون ها و اکسی اسیدها مانند کلرات و اسید نیتریک هستند.

عوامل اکسید کننده خوب کدامند؟

عوامل اکسید کننده خوب عبارتند از اکسیانیون ها (کلرات، نیترات و غیره)، اکسی اسیدها (اسید سولفوریک، اسید نیتریک و غیره)، هالوژن ها (فلورین، ید و غیره) و اکسیژن. آنها ترکیباتی هستند که می توانند الکترون ها را بپذیرند تا احیا شوند.

عامل اکسید کننده و مثال چیست؟

عامل اکسید کننده ترکیبی است که می تواند سایر ترکیبات را اکسید کند و در این فرآیند کاهش می یابد. آنها شامل اسید سولفوریک، سولفات، ازن و کلر هستند.

تعریف عامل اکسید کننده

برای اکسید شدن یک ماده، باید یک عامل اکسید کننده وجود داشته باشد. عامل اکسید کننده چیست؟ یک عامل اکسید کننده به عنوان ترکیبی تعریف می شود که به راحتی قابل احیا است و در نتیجه الکترون به دست می آورد. در فرآیند به دست آوردن الکترون، اکسید شدن ماده دیگر رخ می دهد. یک عامل اکسید کننده را می توان به عنوان یک نیز نام برد یک عامل اکسید کننده را می توان اکسید کننده ، به معنی ترکیباتی که می توانند اکسید شوند.

اگرچه این مفهوم می تواند کمی گیج کننده باشد، زیرا عامل اکسید کننده در نهایت ماده ای است که از طریق افزایش الکترونی کاهش می یابد، ممکن است به یاد داشته باشید که اکسید کننده عاملی است که باعث اکسیداسیون می شود. از آنجایی که اکسیداسیون باید منجر به کاهش معکوس شود، کاهش روی عامل اکسید کننده اتفاق می افتد. اصطلاحات اکسیداسیون و کاهش به افزایش یا کاهش در حالت اکسیداسیون اشاره دارد . نکات کلیدی زیر برای درک اکسیداسیون و کاهش مهم هستند :

برای باز کردن قفل این درس باید عضو Study.com باشید. حساب کاربری برای خود بسازید

نیمه واکنش های عامل اکسید کننده

یک واکنش نیمه همان طور که از نام آن پیداست، یک واکنش شیمیایی است که تنها نیمی از کل واکنش اکسیداسیون-کاهشی را نشان می دهد. همانطور که در بالا ذکر شد، هنگامی که اکسیداسیون رخ می دهد، کاهش نیز همیشه رخ می دهد. هنگامی که واکنش ها با هم نشان داده می شوند، به آنها واکنش های اکسیداسیون- احیا یا واکنش های ردوکس می گویند می گویند . همیشه لازم نیست که هر دو نیمه معادله واکنش ردوکس نشان داده شود، و در واقع گاهی اوقات نشان دادن نیمی از واکنش منطقی تر است. نیمی از واکنش ردوکس که عامل اکسید کننده را نشان می دهد، نیمه واکنش کاهش است. (به یاد داشته باشید، عامل اکسید کننده، ماده ای است که کاهش می یابد!)

نیمه واکنش کاهش، الکترون‌های آزاد را در سمت واکنش‌دهنده قرار می‌دهد و نیمه واکنش اکسیداسیون (واکنشی که فرض می‌کند می‌توان از هر عامل اکسیدکننده‌ای استفاده کرد) الکترون‌های آزاد را در سمت محصول واکنش نشان می‌دهد.

به واکنش ردوکس زیر توجه کنید:

{eq}Zn + CuSO_4 \پیکان راست ZnSO_4 + Cu {/eq}

برای تبدیل این واکنش‌ها به نیمه، ابتدا واکنش‌دهنده‌ها و محصولات را به ترکیبات جداگانه‌ای تقسیم کنید:

 (همچنین به عنوان اکسیدان ، اکسید کننده ، گیرنده الکترون یا گیرنده الکترون نیز شناخته می شود ) ماده ای در یک واکنش شیمیایی ردوکس است که الکترون را از یک عامل کاهنده (به نام احیا کننده ، کاهنده ، می پذیرد) یا " می پذیرد " می گیرد. یا دهنده الکترون ). به عبارت دیگر، اکسید کننده هر ماده ای است که ماده دیگری را اکسید می کند . حالت اکسیداسیون ، که درجه از دست دادن الکترون ها را توصیف می کند ، اکسید کننده کاهش می یابد در حالی که حالت احیا کننده افزایش می یابد. این با گفتن این که اکسید کننده ها "تحول می کنند" و "کاهش می یابند" بیان می شود در حالی که کاهنده ها "تحمل اکسیداسیون" و "اکسید می شوند". عوامل اکسید کننده رایج عبارتند از: اکسیژن ، پراکسید هیدروژن و هالوژن ها .

پیکتوگرام بین المللی برای اکسید کننده مواد شیمیاییبرچسب کالاهای خطرناک برای عوامل اکسید کننده

به یک معنا، یک عامل اکسید کننده یک گونه شیمیایی است که تحت یک واکنش شیمیایی قرار می گیرد که در آن یک یا چند الکترون به دست می آورد. از این نظر، یکی از اجزای یک واکنش اکسیداسیون- احیا (اکسیداسیون) است . در مفهوم دوم، یک عامل اکسید کننده یک گونه شیمیایی است که اتم های الکترونگاتیو، معمولاً اکسیژن، را به یک بستر منتقل می کند. احتراق ، بسیاری از مواد منفجره و واکنش‌های ردوکس آلی شامل واکنش‌های انتقال اتم است.

نمونه ای از واکنش کاهش-اکسیداسیون بین سدیم و کلر، با یادداشت OIL RIG ^[1]تتراسیانوکینودیمتان یک گیرنده الکترون آلی است.

گیرنده های الکترون در واکنش های انتقال الکترون شرکت می کنند . در این زمینه، عامل اکسید کننده را گیرنده الکترون و عامل احیا کننده را الکترون دهنده می نامند . یک عامل اکسید کننده کلاسیک یون فروسنیم Fe (C
₅اچ
₅)⁺
₂، که الکترون را می پذیرد تا Fe(C ₅ H ₅ ) ₂ را تشکیل دهد . یکی از قوی‌ترین پذیرنده‌های تجاری موجود، "مجیک آبی" است _، کاتیون رادیکالی که از N(C6H4-4 - Br ₎ 3 _مشتق شده است . ^[2]

جدول های گسترده ای از رتبه بندی خواص پذیرش الکترون معرف های مختلف (پتانسیل های اکسیداسیون و کاهش) موجود است، به پتانسیل الکترود استاندارد (صفحه داده ها) مراجعه کنید .

معرف های انتقال اتمویرایش کنید

در استفاده رایج تر، یک عامل اکسید کننده اتم های اکسیژن را به یک بستر منتقل می کند. در این زمینه، عامل اکسید کننده را می توان یک معرف اکسیژن ساز یا عامل انتقال اتم اکسیژن (OAT) نامید. ^[3] به عنوان مثال می توان به MnO اشاره کرد^-
₄( پرمنگنات )، CrO^2-
₄( کرومات )، OsO4 ₍ تتروکسید اسمیم )، و به خصوص ClO^-
₄( پرکلرات ). توجه داشته باشید که این گونه ها همه اکسید هستند .

در برخی موارد، این اکسیدها می توانند به عنوان گیرنده الکترون نیز عمل کنند، همانطور که با تبدیل MnO نشان داده شده است.^-
₄به MnO^2-
₄,یعنی پرمنگنات به منگنات .

عوامل اکسید کننده رایجویرایش کنید

• اکسیژن (O ₂ )

• ازن (O ₃ )

• پراکسید هیدروژن (H ₂ O ₂ ) و سایر پراکسیدهای معدنی ، معرف فنتون

• فلوئور (F ₂ )، کلر (Cl ₂ ) و هالوژن های دیگر

• اسید نیتریک (HNO ₃ ) و ترکیبات نیتراتی مانند نیترات پتاسیم (KNO ₃ )، اکسید کننده در پودر سیاه

• کلرات پتاسیم (KClO ₃ )

• اسید پراکسی دی سولفوریک (H ₂ S ₂ O ₈ )

• اسید پراکسی مونو سولفوریک (H ₂ SO ₅ )

• هیپوکلریت ، کلریت ، کلرات ، پرکلرات و سایر اکسانیون های هالوژن مشابه

• فلوریدهای کلر ، برم و ید

• ترکیبات کروم شش ظرفیتی مانند اسیدهای کرومیک و دی کرومیک و تری اکسید کروم ، کلروکرومات پیریدینیم (PCC) و ترکیبات کرومات/دی کرومات مانند دی کرومات سدیم (Na ₂ Cr ₂ O ₇ )

• ترکیبات پرمنگنات مانند پرمنگنات پتاسیم (KMnO ₄ )

• سدیم پربورات ( [Na⁺

  ]

  ₂· [بی

  ₂O

  ₄(OH)

  ₄]^2-

  )

• اکسید نیتروژن (N ₂ O )، دی اکسید نیتروژن / تتروکسید دی نیتروژن (NO ₂ / N ₂ O ₄ )

• بیسموتات سدیم (NaBiO ₃ )

• ترکیبات سریم (IV) مانند نیترات آمونیوم سریک و سولفات سریک

• دی اکسید سرب ( _PbO2 )

تعریف مواد

همچنین ببینید: HAZMAT کلاس 5 عوامل اکسید کننده و پراکسیدهای آلی

تعریف کالاهای خطرناک از یک عامل اکسید کننده، ماده ای است که می تواند باعث احتراق مواد دیگر شود یا به آن کمک کند. ^[4] با این تعریف، برخی از موادی که توسط شیمی‌دانان تجزیه‌ای به عنوان عوامل اکسید کننده طبقه‌بندی می‌شوند، به‌عنوان عوامل اکسیدکننده در مفهوم مواد خطرناک طبقه‌بندی نمی‌شوند. به عنوان مثال دی کرومات پتاسیم است که تست مواد خطرناک یک عامل اکسید کننده را رد نمی کند.

وزارت حمل و نقل ایالات متحده به طور خاص عوامل اکسید کننده را تعریف می کند. دو تعریف برای عوامل اکسید کننده تحت مقررات DOT وجود دارد. این دو کلاس 5 هستند . بخش 5.1(a)1 و کلاس 5. بخش 5.1(a)2. بخش 5.1 "به ماده ای اطلاق می شود که ممکن است به طور کلی با تولید اکسیژن باعث احتراق یا افزایش احتراق مواد دیگر شود." بخش 5.(a)1 از کد DOT در مورد اکسید کننده های جامد اعمال می شود "اگر، هنگامی که مطابق با راهنمای آزمایش ها و معیارهای سازمان ملل (IBR، نگاه کنید به § 171.7 این فصل) آزمایش شود، میانگین زمان سوختن آن کمتر یا مساوی باشد. به زمان سوختن مخلوط برومات پتاسیم/سلولز 3:7." 5.1(a)2 از کد DOT در مورد اکسید کننده های مایع اعمال می شود: «اگر، هنگام آزمایش مطابق با راهنمای آزمایش ها و معیارهای سازمان ملل، به طور خود به خود مشتعل شود یا میانگین زمان افزایش فشار از 690 کیلو پاسکال به گیج 2070 کیلو پاسکال کمتر از زمان یک مخلوط اسید نیتریک 1:1 (65 درصد) / سلولز." ^[5]

همچنین ببینیدویرایش کنید

• احتراق  - واکنش شیمیایی بین سوخت و اکسیژن

• گیرنده الکترون  - موجودی شیمیایی که قادر به پذیرش الکترون است

• دهنده الکترون  - موجودی شیمیایی که قادر به اهدای الکترون به موجودی دیگر است

• الکتروسنتز  - سنتز ترکیبات شیمیایی در یک سلول الکتروشیمیایی

• اکسیداسیون آلی  - واکنش ردوکس که با ترکیبات آلی انجام می شود

• واکنش ردوکس آلی  - واکنش ردوکس که با ترکیبات آلی انجام می شود

• عامل کاهنده  - گونه های شیمیایی که در یک واکنش ردوکس الکترون را به گونه دیگری اهدا می کند

• الکترون حل شده  - الکترون آزاد در یک محلول، اغلب آمونیاک مایع

" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-23-Frame">

عوامل اکسید کننده و کاهنده اصطلاحات کلیدی مورد استفاده در توصیف واکنش دهنده ها در واکنش های ردوکس هستند که الکترون ها را بین واکنش دهنده ها برای تشکیل محصولات انتقال می دهند. این صفحه در مورد آنچه که یک عامل اکسید کننده یا کاهنده را تعریف می کند، چگونگی تعیین یک عامل اکسید کننده و کاهنده در یک واکنش شیمیایی و اهمیت این مفهوم در کاربردهای دنیای واقعی بحث می کند.

عوامل اکسید کننده و کاهنده

یک عامل اکسید کننده یا اکسید کننده ، الکترون می گیرد و در یک واکنش شیمیایی احیا می شود. عامل اکسید کننده که به عنوان گیرنده الکترون نیز شناخته می شود، به طور معمول در یکی از حالت های اکسیداسیون احتمالی بالاتر خود قرار دارد زیرا الکترون به دست می آورد و کاهش می یابد. نمونه هایی از عوامل اکسید کننده عبارتند از هالوژن ها، نیترات پتاسیم و اسید نیتریک.

یک عامل کاهنده یا احیاکننده ، الکترون‌های خود را از دست می‌دهد و در یک واکنش شیمیایی اکسید می‌شود. یک عامل کاهنده معمولاً در یکی از حالت‌های اکسیداسیون کمتر ممکن است و به عنوان دهنده الکترون شناخته می‌شود. یک عامل کاهنده اکسید می شود، زیرا در واکنش ردوکس الکترون ها را از دست می دهد. نمونه هایی از عوامل احیا کننده شامل فلزات خاکی، اسید فرمیک و ترکیبات سولفیت می باشد.

شکل \(\PageIndex{1}\): یک عامل کاهنده مواد دیگر را کاهش می‌دهد و الکترون‌ها را از دست می‌دهد. بنابراین، حالت اکسیداسیون آن افزایش می یابد. یک عامل اکسید کننده مواد دیگر را اکسید می کند و الکترون به دست می آورد. بنابراین، حالت اکسیداسیون آن کاهش می یابد. 1" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-26-Frame">11: یک عامل کاهنده مواد دیگر را کاهش می دهد و الکترون ها را از دست می دهد. بنابراین، حالت اکسیداسیون آن افزایش می یابد. یک عامل اکسید کننده مواد دیگر را اکسید می کند و الکترون به دست می آورد. بنابراین، حالت اکسیداسیون آن کاهش می یابد.

برای کمک به از بین بردن سردرگمی، یک دستگاه یادگاری برای کمک به تعیین عوامل اکسید کننده و کاهنده وجود دارد.

دکل نفتی :

O اکسیداسیون I s L oss و R eduction I s G ain الکترونها

مثال \(\PageIndex{1}\): شناسایی عوامل کاهنده و اکسید کننده1" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-38-Frame">11: شناسایی عوامل کاهنده و اکسید کننده

عوامل کاهنده و اکسید کننده در واکنش ردوکس متعادل را شناسایی کنید:

\[\ce{Cl2 (aq) + 2Br^{-} (aq) -> 2Cl^{-} (aq) + Br2 (aq)} \nonumber\]

Cl2(aq)+2Br−(aq)⟶2Cl−(aq)+Br2(aq)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-39-Frame">Cl2( ق ) +2برادر-( ق ) ⟶2Cl-( ق ) +برادر2( ق )Cl2(aq)+2Br−(aq)⟶2Cl−(aq)+Br2(aq)

نیمه واکنش اکسیداسیون

\[\ce{2 Br^{-} (aq) -> Br2 (aq)} \بدون شماره\]

2Br−(aq)⟶Br2(aq)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-40-Frame">2برادر-( ق ) ⟶برادر2( ق )2Br−(aq)⟶Br2(aq)

حالت های اکسیداسیون: -1 0

کاهش نیمه واکنش

\[\ce{Cl2 (aq) -> 2 Cl^{-} (aq)} \بدون شماره\]

Cl2(aq)⟶2Cl−(aq)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-41-Frame">Cl2( ق ) ⟶2Cl-( ق )Cl2(aq)⟶2Cl−(aq)

حالت های اکسیداسیون: 0 -1

بررسی اجمالی

• Br ^- یک الکترون را از دست می دهد . از Br ^- به Br ₂ اکسید می شود . بنابراین، Br ^- عامل کاهنده است .

• Cl ₂ یک الکترون به دست می آورد . از Cl ₂ به 2 Cl ^- کاهش می یابد . بنابراین، Cl ₂ عامل اکسید کننده است .

عامل اکسید کننده و عامل کاهنده را در واکنش ردوکس زیر شناسایی کنید:

MnO4−+SO32−⟶Mn+2+SO42−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-43-Frame">MnO-4+بنابراین2-3⟶منگنز+ 2+بنابراین2-4MnO4−+SO32−⟶Mn+2+SO42−

پاسخ

برنامه های کاربردی

عوامل اکسید کننده و کاهنده در کاربردهای صنعتی مهم هستند. آنها در فرآیندهایی مانند تصفیه آب، سفید کردن پارچه ها و ذخیره انرژی (مانند باتری و بنزین) استفاده می شوند. عوامل اکسید کننده و کاهنده به ویژه در فرآیندهای بیولوژیکی مانند متابولیسم و فتوسنتز بسیار مهم هستند. به عنوان مثال، موجودات زنده از گیرنده های الکترون مانند NAD ⁺ برای برداشت انرژی از واکنش های ردوکس مانند هیدرولیز گلوکز استفاده می کنند:

C6H12O6+2ADP+2P+2NAD+→2CH3COCO2H+2ATP+2NADH" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-46-Frame">سی6اچ12O6+ 2 A D P+ 2 پ+ 2 NآD+→ 2 درجه سانتیگراداچ3سیای سیO2اچ+ 2 A Tپ+ 2 NA D H�6�12�6+2���+2�+2���+→2��3����2�+2���+2����

تمام واکنش های احتراق نیز نمونه هایی از واکنش های ردوکس هستند. واکنش احتراق زمانی رخ می دهد که یک ماده با اکسیژن واکنش می دهد و گرما ایجاد می کند. یک مثال، احتراق اکتان، جزء اصلی بنزین است:

2C8H18(l)+25O2(g)→16CO2(g)+18H2O(g)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-47-Frame">2سی8اچ18( l ) + 25O2( گ) → 16 درجه سانتیگرادO2( گ) + 18اچ2O ( g)2�8�18(�)+25�2(�)→16��2(�)+18�2�(�)

واکنش های احتراق منبع اصلی انرژی برای صنعت مدرن است.

خلاصه

با نگاه کردن به حالت اکسیداسیون هر عنصر در سمت واکنش دهنده یک معادله شیمیایی در مقایسه با حالت اکسیداسیون همان عنصر در سمت محصول، می توان تعیین کرد که آیا عنصر احیا شده یا اکسید شده است و بنابراین می توان عوامل اکسید کننده و کاهنده یک ماده شیمیایی را شناسایی کرد. واکنش.

چالش ها و مسائل

1. عامل اکسید کننده و عامل کاهنده را در واکنش ردوکس زیر شناسایی کنید: \[MnO_2(s) + 4 H^+(aq) + 2 Cl^-(aq) \rightarrow Mn^{2+} (aq) + 2 H_2O (l) + Cl_2(g)\]

(1)MnO2(s)+4H+(aq)+2Cl−(aq)→Mn2+(aq)+2H2O(l)+Cl2(g)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-48-Frame">مnO2( s ) + 4اچ+( یک ق) + 2 Cل-( یک ق) → مn2 +( یک ق) + 2اچ2O ( l ) + Cل2( گ)(1)(1)���2(�)+4�+(��)+2��−(��)→��2+(��)+2�2�(�)+��2(�)

2. برای واکنش، \(2 NO_2(g) + 7 H_2(g) \راست فلش 2 NH_3(g) + 4 H_2O(g)\)، هیدروژن یک عامل اکسید کننده است یا یک عامل کاهنده؟ توضیح.2NO2(g)+7H2(g)→2NH3(g)+4H2O(g)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-49-Frame">2 NO2( گ) + 7اچ2( گ) → 2 Nاچ3( گ) + 4اچ2O ( g)2��2(�)+7�2(�)→2��3(�)+4�2�(�) آیا هیدروژن یک عامل اکسید کننده است یا یک عامل کاهنده؟ توضیح.

3. عنصری که اکسید می شود عامل (n) __________ و عنصری که احیا می شود عامل __________ است.

4. عامل کاهنده را در واکنش ردوکس زیر شناسایی کنید: \[ 5 SO_3^{2-} + 2 MnO_4^- + 6 H^+ \right arrow 5 SO_4^{2-} + 2 Mn^{2+} + 3 H_2O\ ]

5. (2)5SO32−+2MnO4−+6H+→5SO42−+2Mn2++3H2O" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-50-Frame">5 اسO2-3+ 2 مnO-4+ 6اچ+→ 5 اسO2-4+ 2 مn2 ++ 3اچ2O(2)(2)5��32−+2���4−+6�+→5��42−+2��2++3�2�

    

   5. عامل اکسید کننده در واکنش ردوکس زیر چیست؟ \[Zn (s) + Cu^{2+} (aq) \rightarrow Zn^{2+} (aq) + Cu(s)\]

    

   (3)Zn(s)+Cu2+(aq)→Zn2+(aq)+Cu(s)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-51-Frame">زn ( s ) + Cتو2 +( یک ق) ← زn2 +( یک ق) + Cتو ( ها )(3)(3)��(�)+��2+(��)→��2+(��)+��(�)

    

   6. عامل اکسید کننده و کاهنده معادله شیمیایی زیر را برای تنفس هوازی تعیین کنید: \[ C_6H_{12}O_6 (s) + 6 O_2 (g) \راست فلش 6 CO_2 (g) + 6 H_2O (l)\]

    

   (4)C6H12O6(s)+6O2(g)→6CO2(g)+6H2O(l)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-52-Frame">سی6اچ12O6( s ) + 6O2( گ) → 6 درجه سانتیگرادO2( گ) + 6اچ2O ( l )(4)(4)�6�12�6(�)+6�2(�)→6��2(�)+6�2�(�)

    

   7. برای یک واکنش ردوکس عمومی شامل گونه‌های \(A\) و \(B\)، با \(A\) از دست دادن الکترون و \(B\) الکترون‌ها: آیا A عامل اکسید کننده یا کاهنده است؟ آیا B عامل اکسید کننده یا کاهنده است؟ کدام احیا و کدام اکسید می شود؟A" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-53-Frame">آ� و ، با الکترون‌های الکترون‌ها را به دست می‌آورند: آیا A عامل اکسیدکننده یا کاهنده است؟ آیا B عامل اکسید کننده یا کاهنده است؟ کدام احیا و کدام اکسید می شود؟B" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-54-Frame">ب�A" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-55-Frame">آ�B" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-56-Frame">ب�
   8. در یک واکنش ردوکس، باید وجود داشته باشد
   1. یک عامل اکسید کننده و بدون عامل کاهنده
   2. یک عامل کاهنده و بدون عامل اکسید کننده
   3. یک عامل کاهنده و یک عامل اکسید کننده
   4. بدون عامل کاهنده یا اکسید کننده
   9. کدام یک از موارد زیر یک عامل کاهنده قوی است؟ کدام یک از موارد زیر یک اکسید کننده قوی است؟

    

   NO3−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-57-Frame">نO-3��3− ، ، ،NO" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-58-Frame">نO��N2H4" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-59-Frame">ن2اچ4�2�4NH3" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-60-Frame">ناچ3��3

    

   راه حل ها

   NO3−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal">N2H4" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal">NH3" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal;max-width: none; max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px;float:none;word-spacing:normal">

   1. Cl−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-61-Frame">سیل-��− عامل احیا کننده است زیرا اکسید می شود و یک الکترون از دست می دهد (با حالت اکسیداسیون -1 در شروع می شود و به 0 در افزایش می یابد ). به یاد داشته باشید که به دست آوردن الکترون به معنای "کاهش" است. عامل اکسید کننده است زیرا با به دست آوردن دو الکترون کاهش می یابد (با در حالت اکسیداسیون +4 در شروع می شود و در یون های آزاد به +2 کاهش می یابد ). به خاطر داشته باشید که از دست دادن الکترون به معنای "اکسید شدن" است.Cl−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-62-Frame">سیل-��−Cl2" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-63-Frame">سیل2��2MnO2" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-64-Frame">مnO2���2Mn" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-65-Frame">مn��MnO2" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-66-Frame">مnO2���2Mn2+" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-67-Frame">مn2 +��2+
   2. در این واکنش هیدروژن یک الکترون از دست می دهد. هیدروژن اکسید می شود، بنابراین آن را به عامل کاهنده تبدیل می کند.
   3. عنصری که اکسید می شود یک عامل کاهنده است ، زیرا عنصر الکترون از دست می دهد و عنصری که احیا می شود عامل اکسید کننده است ، زیرا عنصر الکترون می گیرد.
   4. SO32−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-68-Frame">اسO2-3��32− عامل کاهنده است زیرا دو الکترون از دست می دهد، گوگرد از حالت اکسیداسیون +4 در به حالت اکسیداسیون +6 در تغییر می کند .SO32−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-69-Frame">اسO2-3��32−SO42−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-70-Frame">اسO2-4��42−
   5. Cu2+(aq)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-71-Frame">سیتو2 +( یک ق)��2+(��) عامل اکسید کننده است زیرا دو الکترون به دست می آورد که از حالت اکسیداسیون +2 در به حالت اکسیداسیون 0 در Cu(s) کاهش می یابد.Cu2+(aq)" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-72-Frame">سیتو2 +( یک ق)��2+(��)
   6. عامل اکسید کننده اکسیژن و عامل احیا کننده گلوکز است. اکسیژن کاهش می یابد، بنابراین یک عامل اکسید کننده است. گلوکز اکسیده می شود، بنابراین یک عامل کاهنده است.
   7. هنگامی که \(A\) الکترون‌های خود را از دست می‌دهد، اکسید می‌شود و بنابراین یک عامل کاهنده است. هنگامی که \(B\) الکترون به دست آورد، کاهش می یابد و بنابراین یک عامل اکسید کننده است. \(A\) اکسید می شود و \(B\) کاهش می یابد.A" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-73-Frame">آ� الکترون‌های خود را از دست می‌دهد، اکسید می‌شود، و بنابراین یک عامل کاهنده است. هنگامی که الکترون به دست می آورد، کاهش می یابد، و بنابراین یک عامل اکسید کننده است. اکسید شده و احیا می شود.B" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-74-Frame">ب�A" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-75-Frame">آ�B" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-76-Frame">ب�
   8. پاسخ ج: در واکنش ردوکس، همیشه یک عامل اکسید کننده و کاهنده وجود دارد
   9. NO3−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-77-Frame">نO-3��3− به احتمال زیاد یک عامل اکسید کننده قوی است. به احتمال زیاد یک عامل کاهنده قوی است. این با مقایسه اعداد اکسیداسیون نیتروژن تعیین می شود. از آنجا که دارای بالاترین عدد اکسیداسیون 5+ است، در مقایسه با مولکول های دیگر، به احتمال زیاد عامل اکسید کننده خواهد بود. از آنجایی که نیتروژن در حالت اکسیداسیون 3- دارد، کمترین حالت اکسیداسیون را دارد و به احتمال زیاد عامل کاهنده خواهد بود.NH3" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-78-Frame">ناچ3��3NO3−" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-79-Frame">نO-3��3−NH3" role="presentation" style="display:inline-table;overflow-wrap: normal; max-width: none;max-height: none;min-width: 0px;min-height: 0px; float:none;word-spacing:normal" id="MathJax-Element-80-Frame">ناچ3

       

آموزش 0تا100 تولید پودر دکلره/روش تولید اکسیدان

آموزش رایگان پودر دکلره بدون آمونیاک(0تا100) اکسیدان/کرم پودر/پنکک

ساخت رایگان اکسیدان+فرمول کرم اکسیدان درصد های مختلف

فرمول رایگان ساخت ریمل|فرمولاسیون تولید اکسیدان|روش تولید مجانی اکسیدان|راهکار رایگان ساخت پودر دکلره|

فرمول تولید اکسیدان/آموزش تولید درصد های مختلف

فرمولاسیون رايگان بالم لب / تینت لب | 

_ موم کارنوبا

_ روغن جوجوبا

_ ویتامین E

_ روغن حامل Meadowfoam و .....

_ فرمول رایگان بالم لب | _ آموزش تولید تینت لب به صورت رایگان | _ ارائه روش ساخت بالم لب بدون هزینه فرمولاسیون | مشاوره‌ در تولید و راهنمای تهیه مواد اولیه

_______________________________________

« شرکت ویلاتوس با افتخار اعلام مینماید آماده ارائه ی فرمولاسیون تولید انواع؛

*  محصولات آرایشی نظیر [ مام / اسکراب بدن و صورت | کراتینه مو | کرم ضدآفتاب | کرم ضدلک | ریمل / کرم ضدآفتاب |  لاک ژل | انواع رنگ مو | مام | میسلارواتر |یسلادکانسیلر |  تالک | تونر پاکن | بالم لب | برق لب | پودر دکلره | روشن کننده مو / افتر شیو/  کرم ضد آفتاب / مرطوب کننده/ آبرسان ژل مو _ چسب مژه _ چسب‌ پروتز _ انواع رنگ مو _ پودر دکلره _ عطر مو _ میست مو _ بادی اسپلش _ انواع رژ گونه ( پودری _ ژل _ مایع _ براق _ مات ) _انواع کرم پودر _ مرطوب کننده _ ضد آفتاب _ رژ لب های مایع ، جامد ، مدادی _ ریمل _ خط چشم _ تافت ( اسپری و لاک مو ] و........ده ها محصول دیگر

* چسب ها اعم از 《چسب اپوکسی | چسب سیلیکون | چسب ناخن | چسب فوری | چسب پی وی سی | چسب صنعتی | چسب دو قلو | چسب مژه | چسب اعلامیه | اسپری چسب مو | چسب ارگانیک / ماستیک / کازئین / چسب موش | خمیر کاغذ دیواری | چسب موش | چسب m / ممبران/ چسب چوب / چسب نساجی / چسب صحافي/ چسب کاغذ دیواری/ چسب سلفون و ........ده ها نوع چسب دیگر

* محصولات شوینده نظیر [ سفید کننده/وایتکس |شامپو موی سر | ژل لباسشویی | نمک ماشین ظرفشویی | ژل ظرفشویی |مایع ظرفشویی | شامپوفرش | پودر ماشین لباسشویی( سبک و سنگین ) /صابون رختشویی  / قرص بوگیر دستشویی/ مایع گاز پاکن/ انواع شامپو/ مایع ظرفشویی و دستشویی/ سفید کننده و....... محصولات شوینده صنعتی مانند : شامپو کارواش/ دوراکلین / واکس داشبورد و بدنه و......ده ها محصول دیگر

* محصولات خودرویی [ضد یخ | روغن موتور /شامپو کارواش / تاچلس | روغن هیدرولیک | واکس لاستیک  / اکتان بوستر | شامپو کارواش / واکس داشبورد شامپو کارواش / پوشش سرامیکی خودروها |  باتری/ پودر آتش‌نشانی/ مواد اولیه تولید شوینده ( اسید سولفونیک/ تگزاپون ) / اسید باتری  / شیمیایی / رزین ها / پتروشیمی / وارنیش/ ژل آتش زا/ تینر ها ضد زنگ و......صدها محصول دیگر 

* محصولات شیمیایی  و پتروشیمی مانند 《 گازوئیل پیرولیز |  سیلیکونی / رنگ روغن / انواع اسانس / انواع تینر / بی رنگ سازی گازوئیل /  اسید سولفونیک / انواع تینر / روغنی/ فوری و ...../ بی بو سازی گازوئیل  / رنگ نیم پلاستیک / تمام پلاستیک و..... / حلال ها / بی رنگ کردن گازوئیل / بوزدایی و بی رنگ سازی نفت ، بنزین 》

* محصولات ساختماني اعم از [رنگ پلاستیک | عایق نانو ( ضد حرارت / صدا ) ،  انواع بتونه ، بتونه سنگ/ کناف و.... | فوم سیمان | سنگ مصنوعی‌ | فوم بتن و بتن | ] و .... ده ها محصول دیگر.

* محصولات رنگ و نقاشی ؛ خمیر مجسمه سازی روسی / مخصوص کودکان / آبرنگ / پاستل / مداد شمعی / رنگ انگشتی / گواش / چسب ماتیکی / 

* انواع مواد غذایی (خمیر مایه / آبجو / انرژی زا / آبمیوه / ابلیمو / سرکه / انواع سس گوجه / انواع کاپوچینو | قهوه فوری | و ... سرکه |  کلودیفایر |   بیکینگ پودر / انواع کنسرو / رب / مربا / و.....خوراک دام و طیور )

*  محصولات آرایشی و بهداشتی با بالاترین کیفیت و قابل رقابت با محصولات موجود در بازار به شما عزیزان می‌باشد.ما با مهندسین مجرب و زبده به شما آموزش میدهیم چگونه محصولی با کیفیت عالی و باصرفه اقتصادی بالا  را تولید نمایید.

 پس از کیفیت عالی محصول مهم‌ترین عامل برای تولید‌ کننده قیمت تمام شده محصول است ؛ پس با کیفیت ترین فرمول و با صرفه اقتصادی بالا را تنها از ما بخواهید.

* ما با پشتیبانی یکساله به عنوان مشاور در کنار شما خواهیم بود. 

جهت دریافت فرمولاسیون و مشاوره با در تماس باشید.»

______________________________________

_ آشنایی با بالم لب / تینت لب و ترکیبات آن | 

_  مرطوب کردن و رفع ترک خوردگی یا خشکی لب ها و تبخال روی لب ها استفاده می شود.

 عملکرد اصلی بالم لب ایجاد یک لایه انسدادی بر روی سطح لب است که رطوبت را در لب‌ها می‌بندد و از آن‌ها در برابر اثرات شدید اشعه‌های خورشید و محیط محافظت می‌کند.

 هوای خشک، دمای سرد و باد همگی رطوبت را از بدن می گیرند و باعث خشک شدن پوست می شوند. لب ها به دلیل پوست نازک و حساسشان به ویژه حساس هستند و اغلب اولین کسانی هستند که نشانه های خشکی را نشان می دهند. 

موم‌ها و ژله‌ها مواد مسدودکننده‌ای هستند که از از دست دادن رطوبت جلوگیری می‌کنند و لب‌ها را راحت نگه می‌دارند، در حالی که طعم‌دهنده‌ها، رنگ‌ها، ضدآفتاب‌ها و سایر داروها می‌توانند فواید اضافی و خاصی را به همراه داشته باشند. 

بالم لب را می توان با نوک انگشت روی لب ها مالید یا می توان آن را با یک برس آرایشی نازک و تمیز اعمال کرد.

هنگامی که درمان های معمولی برای ترک لب شکست خورده است، این درمان جرم گوش ثابت شده است که موثر است.

 این یکی از آن درمان‌هایی است که حتما مورد تمسخر قرار می‌گیرد، اما من شخصا شاهد اثربخشی آن بوده‌ام.

بالم لب را می توان در اشکال و اندازه های مختلف تهیه کرد.

بالم لب ها بر اساس موادی که دارند یا برای آن استفاده می شوند طبقه بندی می شوند.

__________________________________________________

_ انواع بالم لب |

1. بالم لب با ضد آفتاب های UV:

این نوع بالم لب را می توان در تمام سال استفاده کرد، به ویژه در تابستان یا هنگام بازدید از مکان هایی با فعالیت خورشیدی بالا.

2. بالم لب که لب ها را تغذیه می کند: 

این نوع برای زمستان یا در مکان های سرد بهترین است.

3. بالم لب که مرطوب کننده:

 اگر از این بالم لب در سرما استفاده کنید، ممکن است لب های شما احساس راحتی نکنند، زیرا بالم به سرعت جذب می شود. این گونه به بهترین وجه در تابستان استفاده می شود.

4. بالم لب با خواص دارویی:

 باید با احتیاط مصرف شود. خاصیت ضد باکتریایی و نرم کنندگی دارد.

به طور کلی از موم زنبور عسل و موم های طبیعی کندلیلا و کارنائوبا برای تهیه مومیایی لب استفاده می شود. روغن های خوراکی طبیعی، کافور، ستیل الکل و لانولین از دیگر ترکیبات رایج بالم لب گیاهی هستند. 

از رنگ های طبیعی، طعم و عطر به عنوان مواد دیگر استفاده می شود.

تکنولوژی ساخت بالم لب در مقیاس بزرگ مراحل زیر را پوشش می دهد:

• کیفیت مواد اولیه مورد بررسی قرار می گیرد، یعنی محصولات آرایشی باید با استانداردهای ایمنی سختگیرانه مطابقت داشته باشند

• مواد مورد استفاده قرار می گیرند، ذوب می شوند، سپس با هم مخلوط می شوند، (این مرحله شامل تجهیزات و امکانات ویژه ای است)

• برای درمان این ترکیب از جاروبرقی استفاده می شود (این مرحله ای است که حباب ها از رژ لب پاک می شوند)

• تبلور در ترکیب رخ می دهد

• ماده ذوب شده است.

• این ماده قالب‌گیری می‌شود (به قطعاتی بریده می‌شود که در صورت نیاز شکل می‌گیرند یا با اضافه کردن آن‌ها روی قالب‌ها در صورت گرم شدن به شکل چوب در می‌آیند)

چرا بالم لب را فرموله کنیم؟

هنگامی که به کمی براق شدن نیاز دارید، بالم لب جایگزین فوق العاده ای است. آنها سبک و قابل حمل هستند و به شما امکان می دهند در حین حرکت رطوبت را اعمال کنید. از آنجایی که آنها سرشار از مواد طبیعی تسکین دهنده لب هستند، بسیار موثر هستند. 

بالم لب حاوی آب نیست. بنابراین آنها به طور مستقیم به لب های شما روان می کنند. آنها همچنین به دلیل فرمولاسیون خود به مواد نگهدارنده نیاز ندارند. 

اگر به دنبال بالم لب های بدون مواد مضر هستید، این واقعیت برای شما قابل توجه خواهد بود. امروز ما در مورد بالم لب هایی که با روغن های ضروری و/یا ویتامین E نگهداری می شوند صحبت خواهیم کرد.

بالم لب علاوه بر سبک بودن و استفاده راحت، مزایای زیادی نیز دارد. 

در صورت استفاده از کرم، لوسیون یا ژل نفتی می توانید کمتر از این محصول استفاده کنید تا نتیجه بهتری به دست آورید.

لب‌ها پوست نازک‌تری نسبت به سایر قسمت‌های بدن شما دارند، که امکان بهبودی سریع‌تر را فراهم می‌کند. به دلیل رطوبت اضافه می تواند سریعتر ترمیم شود.

محافظت از SPF: حفاظت از SPF در بالم لب از لب های شما در برابر آسیب اشعه ماوراء بنفش محافظت می کند و آنها را سالم و جوان نگه می دارد.

چه زمانی می توان از بالم لب استفاده کرد؟

هنگامی که لب های شما اغلب در معرض آب و هوای شدید و محصولات لب تحت تأثیر مواد شیمیایی قرار می گیرند، در نتیجه لب هایی کدر، ترک خورده و از نظر ظاهری ناسالم می شوند. سپس می توانید این بالم لب را امتحان کنید. 

چگونه از بالم لب استفاده کنیم؟

درپوش ظرف را بردارید.

  مقداری به اندازه نخود را از ظرف روی انگشت خود بمالید.

محصول را روی لب پایینی بمالید.

در مرحله سوم روی لب بالا بمالید.

با لب های بالا و پایین یک حرکت مالشی انجام دهید. این به پخش یکنواخت مومیایی در اطراف لب شما کمک می کند.

• 

بالم لب محصولات آرایشی و بهداشتی هستند که برای چندین دهه در کابینت های حمام، کیف های دستی و کشوهای اداری ما جزء اصلی بوده اند. آنها را همه در هر سنی دوست دارند زیرا راه حل هایی با قابلیت استفاده آسان و رفع سریع برای خشکی لب ها در هر زمان از سال ارائه می دهند. بدون سر و صدا، ارزان، با طعم ملایم، معطر یا بدون عطر، و در رنگ‌هایی از نیمه شفاف تقریباً برهنه تا رنگ‌های توت جواهر مانند موجود است، بالم لب برای هر روز مناسب است.

آنها این مزیت را دارند که نسبت به رژلب ها درخواست کمتری دارند و نسبت به بسیاری از برق لب ها چسبندگی کمتری دارند. چه چیزی را در مورد بالم لب دوست ندارید؟

این بالم لب رنگی یک فرمول اولیه خوب برای کار و آزمایش با رنگدانه های گیاهی آرایشی است. فرمول بالم لب رنگی ما پایه کافی برای استفاده شما در آزمایش رنگدانه های گیاهی غیر از ماده رنگی پیشنهادی ما ایجاد می کند.

اگر مایلید به طور کلی درباره مومیایی ها بیشتر بدانید، ما در این سایت فرمولاسیون های مختلفی داریم تا اصول اولیه و چند نکته و ترفند را به شما ارائه دهیم. برای اطلاعات بیشتر در مورد نحوه متعادل کردن روغن‌ها، کره‌ها و موم‌ها برای ایجاد قوام مومیایی مطلوب، به طور خاص به پست بالم بدن ما نگاهی بیندازید.

لب‌های ما دائماً در معرض عناصر قرار می‌گیرند و اغلب فراموش می‌کنیم که آنها، درست مانند پوست ما، هر چند وقت یک‌بار نیاز به توجه بیشتری دارند. ما می‌خواستیم یک مومیایی لب گیاهی را فرموله کنیم که ظاهری زیبا داشته باشد و به عنوان یکی از ضروری‌های روزانه به خوبی کار کند. برای مومیایی کردن لب مهم بود که لب ها را نرم و مرطوب کند و لطافت و زیبایی طبیعی آنها را بازیابی کند، بنابراین انتخاب روغن ها و کره های ما نشان دهنده این نیاز است.

_  های آرایشی معدنی است. با شروع کار با یک پایه قابل اعتماد و یادگیری ترکیب رنگ های سفارشی با استفاده از رنگ های مبتنی بر مواد معدنی، می توانید تنوع بی پایانی از رنگ های شفاف لب های زیبا را فرموله کنید.

این دستور غذا از ترکیبی از روغن جوجوبا شفاف، روغن کرچک و کره شی نیلوتیکا برای ایجاد یک بالم لب کرمی و نیمه نرم استفاده می کند که به راحتی روی لب ها می لغزد. جوجوبا به دلیل ماندگاری طولانی و پایداری ذاتی، یک ماده عالی برای مراقبت از لب است. روغن کرچک بافت را ضخیم می کند و درخشندگی غنی و لغزنده ای به ترکیب می دهد. کره شی نیلوتیکا مقداری رطوبت مغذی به این پایه می دهد، در حالی که لسیتین چسبندگی لب ها را افزایش می دهد. از موم زنبور عسل برای سفت شدن مومیایی و چسباندن مواد به هم استفاده می شود.

_____________________________________________________

وقتی نوبت به ساخت رنگ لب می رسد، مواد مورد علاقه من میکاهای مرواریدی هستند. این پودرهای رنگارنگ از مخلوط کردن پودر میکای خرد شده با انواع رنگ ها و رنگ های طبیعی و مصنوعی ساخته می شوند. شما می توانید تنها با یک میکا رنگ لب درست کنید، یا می توانید رنگ های اصلی خود را با ترکیب چندین میکا با هم ایجاد کنید. فقط مطمئن شوید که ایمنی هر میکا را قبل از استفاده از آن بررسی کنید. همه میکاهای مرواریدی برای استفاده در مراقبت از لب تایید نشده اند. می‌توانید از نمودار ایمنی میکای مفید ما برای بررسی سریع هر میکای که می‌خواهید استفاده کنید استفاده کنید.

ممکن است در بزرگ‌تر شدن همه چیز درباره رژ لب و نحوه استفاده از آن برای زیباتر کردن ظاهر خود یاد گرفته باشید، اما رنگ‌های لب به راحتی و ارزش افزوده‌ای به رومیزی یا کیف دستی شما می‌آیند. در حالی که استفاده از رنگ های لب و رژ لب ممکن است مشابه باشد، تفاوت هایی در بافت، شدت و پرداخت وجود دارد. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد اینکه رنگ لب دقیقاً چیست، چه چیزی آن را از رژ لب متفاوت می کند، و حتی لکه های لب را بخوانید.

رنگ لب چیست؟ 

همانطور که ممکن است فقط از نام آن حدس زده باشید، رنگ های لب نتیجه رنگی را ارائه می دهند که در جنبه ظریف تر است. فکر کنید: رنگ‌های لب، مخصوصاً ما ، رنگی را ارائه می‌دهند . آنها مرطوب کننده هستند و به راحتی اعمال می شوند. اگر می‌خواهید رنگی شفاف داشته باشید که بتوانید آن را تشدید یا کمرنگ کنید، به رنگ لب برسید. اما چه نوع رنگ لب؟ چند گزینه وجود دارد، بنابراین بیایید بررسی کنیم که کدام یک ممکن است برای شما بهترین باشد.

انواع مختلف رنگ لب

رنگ لب شفاف 

اگر می خواهید ظاهر خود را طبیعی نگه دارید، رنگ های لب عالی هستند و اگر می خواهید کمی رنگ با درخشندگی ملایمی داشته باشید که بتوانید به طور یکپارچه در طول روز دوباره به کار ببرید، رنگ های لب شفاف همان چیزی است که باید به دنبال آن باشید. به هر حال Sheer در این نام است، بنابراین اینها سبک ترین و قابل ساخت ترین گزینه های موجود هستند. رنگ‌های لب جونز رود در اینجا جای می‌گیرند، زیرا می‌توانند ظاهری جسورانه داشته باشند یا خنثی بمانند، اما بهتر.

رنگ لب مات

رنگ‌های لب مات به بافت طبیعی لب‌های شما اجازه می‌دهد در جلو و وسط باقی بماند، در حالی که رنگی تازه به آن می‌بخشد، بدون براقیت یا درخشندگی. بسته به رنگی که انتخاب می‌کنید، رنگ‌های لب مات یک راه موثر و آسان برای طبیعی نگه داشتن ظاهر شما هستند. 

تینت  لب مایع

رنگ لب مایع دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد: یک رنگ روان و صاف، معمولاً به شکل عصا. اینها به لب های شما درخشندگی بیشتری نسبت به سایر گزینه ها می دهند و همچنین می توانند رنگدانه های شدیدتری داشته باشند. 

_____________________________________________________

_ تینت لب چیست (و چه تفاوتی با رژ لب و برق لب دارد)؟

رژ لب ها و برق لب ها حاوی موم ها و روغن ها هستند که باعث می شود آن ها لیز بخورند و از روی لب های شما سر بخورند. از طرف دیگر، رنگ لب معمولاً یک پایه مایع یا ژل دارد، گاهی اوقات حتی یک بافت موس. در داخل این پایه رنگدانه هایی وجود دارد که مدت ها پس از تبخیر پایه آبکی به لب ها می چسبند.

معنی آن این است که رنگ های لب تکان نمی خورد و در تمام روز ماندگاری دارند. نیازی به لمس کردن و هیچ علامت رژ لب ترسناکی روی فنجان قهوه یا لیوان شراب شما نیست. به خصوص در ماه های تابستان محبوب است. و بسته به سایه، رنگ‌های لب ظاهر طبیعی‌تری نسبت به رژ لب می‌دهند و در عین حال به لب‌ها شادابی و رنگ ماندگاری می‌بخشند. (همچنین این یک گزینه مقرون به صرفه تر و بسیار کم دردتر از آرایش لب دائمی است، جایی که رنگ لب اساساً روی لب ها خالکوبی می شود، که برای مدتی در کره یک چیز بود.)

در حالی که رنگ‌های لب اصلی کمی خشک می‌شدند، امروزه اکثر برندهای آرایشی مواد مرطوب‌کننده را اضافه می‌کنند تا لب‌ها را در تمام طول روز نرم و هیدراته نگه دارند. و از آنجایی که رنگ‌های لب بسیار رنگدانه‌ای دارند، کمی تا حدی زیاد می‌شود، بنابراین رنگ لب شما باید حداقل چندین ماه برای شما دوام بیاورد.

بنابراین انواع مختلف رنگ های لب چیست؟

وقتی صحبت از رنگ‌های لب به میان می‌آید، از آنجایی که شرکت‌های زیبایی با فرمول‌بندی‌ها و بافت‌های بیشتر و بیشتر عرضه می‌شوند، ما از انتخاب رنج می‌بریم. در اینجا به برخی از محبوب‌ترین انواع رنگ‌های لب اشاره می‌کنیم. 

رنگ های مایع لب

محبوب ترین نوع رنگ لب، رنگ لب مایع است. اعمال اینها فوق العاده آسان است. برای یک لب شیب دار، فقط از چوب دستی استفاده کنید تا در امتداد لبه های داخلی لب ها بکشید و لب های خود را چند بار به هم فشار دهید تا رنگ پخش شود. برای داشتن ظاهری نرم تر و پراکنده تر، رنگ را روی قسمت های بیشتری از لب های خود اعمال کنید و لب ها را چند بار به هم فشار دهید.

در ابتدا، ممکن است فکر کنید که استفاده از رنگ های مایع لب به دلیل قوام آبکی آن دشوار است. اما برای کاربرد آسان فقط این نکات را دنبال کنید. ابتدا، قبل از استفاده از رنگ لب، یک بالم لب یا نوعی مرطوب کننده را روی لب های خود بمالید. این کار لب های شما را نرم تر می کند تا رنگ مایع لب به سرعت خشک نشود. دوم، برای جلوگیری از زیاده روی در رنگ آمیزی لب و ظاهری "جعلی"، آن را فقط روی لب پایین خود بمالید و لب های خود را به هم فشار دهید. این کمک می کند که رنگ لب به طور یکنواخت روی لب های شما پخش شود. اگر پس از استفاده از رنگ مایع لب، رنگ لب شما شروع به چروک شدن می کند، لب های خود را با دستمال مرطوب پاک کنید تا رنگ اضافی از بین برود تا ظاهری طبیعی تر داشته باشید.

رنگ های لایه بردار لب

رنگ لب لایه بردار یک تازگی واقعی است. این نوع رنگ‌ها که لکه‌های عمیقی روی لب‌ها باقی می‌گذارند که تا 12 ساعت ماندگاری دارد، در کاربرد آن با رنگ لب معمولی شما متفاوت است. ابتدا یک لایه ضخیم از این محصول را روی لب های خود بمالید و بگذارید حداقل 10 دقیقه بماند. پس از خشک شدن رنگ، به سادگی فیلم را جدا کنید. رنگدانه‌های رنگی جذب لب‌ها می‌شوند و لکه‌ای که به‌وجود می‌آید غنی و آبدار به نظر می‌رسد، نه خشک.

 تشکیل دهنده و پایه محصولات آنها است. اگرچه همه محصولات لب از نوعی رنگدانه برای رنگ کردن محصول و رنگ کردن لب های شما استفاده می کنند، فرمول آنها همه متفاوت است. 

مهمترین مواد موجود در رژ لب موم، روغن و نرم کننده ها هستند . موم شکل و بافت رژ لب را فراهم می کند و می تواند شامل موم زنبور عسل یا موم گیاهی باشد. روغن ها می توانند شامل روغن های گیاهی مانند روغن زیتون، نارگیل یا روغن های معدنی باشند. 

روغن ها همچنین شدت و پایان فرمول را تغییر می دهند و میزان روغن می تواند مات یا شفاف بودن رژ لب را تعیین کند. یک نرم کننده به افزودن رطوبت به رژ لب کمک می کند تا پوست خشک لب های شما را نرم کند. 

البته برندهای مختلف از نسخه های مختلفی از این مواد در رژ لب های خود استفاده می کنند. از آنجایی که FDA مواد تشکیل دهنده آرایشی را تنظیم نمی کند، ممکن است وقتی به لیست مواد تشکیل دهنده رژ لب خود دقت کنید، از دیدن برخی از اقلام غیر طبیعی در رژ لب خود شگفت زده شوید. 

مطمئن شوید که یک مارک زیبایی تمیز با محصولات بدون ظلم انتخاب کنید. 

_______________________________________________________

_  مشخص کنیم که کدام محصول برای شما مناسب است. 

اگر لب‌هایتان به کمی TLC اضافی نیاز دارند، یا در اثر هوای سرد خشک شده‌اند، فعلا به رژ لب بچسبید. رژ لب‌ها می‌توانند شامل محصولاتی باشند که به لب‌های شما توجه و تغذیه بیشتری را که برای سالم‌تر شدن نیاز دارند، می‌دهند. شما می توانید از لب های خود مراقبت کنید در حالی که هنوز زیبا به نظر می رسید!

اگر در حال برنامه ریزی یک فعالیت شلوغ هستید و زمانی برای استفاده مجدد ندارید، لکه لب را انتخاب کنید. چه در تمام روز اسکی کنید و چه در کنار ساحل استراحت کنید، لکه لب به شما اطمینان می‌دهد که همیشه بدون نیاز به دور شدن از آفتاب یا برف برای استفاده مجدد، رنگ‌های پر رنگی خواهید داشت. 

اگر به یک مراسم با خوردن یا نوشیدن زیاد می روید، لکه لب نیز گزینه خوبی است. آیا می خواهید در یک رویداد کراوات مشکی جذاب به نظر برسید؟ به لکه لب بچسبید تا نگران مالیدن رژ لبتان روی لیوانتان نباشید. 

اگر اهل آرایش هستید و دوست دارید ظاهر جدید را تجربه کنید، رژ لب ممکن است گزینه بهتری برای شما باشد. می‌توانید لب‌های تیره و تیره، لب‌های قرمز کلاسیک یا لب‌های رمانتیک نرم را امتحان کنید. هر ظاهری که می‌خواهید، هزاران رنگ رژ لب و رنگ‌های رنگی وجود دارد که به شما در رسیدن به آن کمک می‌کند. 

برای کوتی هایی که ظاهری طبیعی دارند و دوست ندارند با محصولات زیادی سفر کنند، لکه لب می تواند انتخاب بهتری باشد. این به لب های شما رنگ طبیعی می بخشد، اما برای هر لباسی نیازی به رژ لب جدید نخواهید داشت، بنابراین می توانید اندازه کیف آرایش خود را کوچک کنید. 

ته رنگ طبیعی لب و گونه

رنگ های لب و گونه در لوازم آرایشی رنگی محبوب ترین هستند. می توان آن را به راحتی با استفاده از رنگ های قابل پخش در روغن مانند میکا یا اکسیدهای آهن یا دریاچه های FD&C ساخت. دریاچه ها رنگ های قابل پخش در روغن هستند که به طور گسترده در لوازم آرایشی رنگی استفاده می شود.

مزایای استفاده از دریاچه های FD&C:

• طیف مختلفی از رنگ ها از رنگ قرمز تا صورتی در دسترس است.

• بر اساس فرمولاسیون ظاهری مات یا کرمی می دهد.

• روغن قابل پخش است، می تواند بدون ته نشین شدن ترکیب شود.

• با دقت در آزمایشگاه ساخته شده و برای فلزات / آثار سنگین آزمایش شده است.

• اکثر آنها وگان هستند.

_ انواع آرایش رژ لب

آرایش رژ لب قرن‌هاست که وجود داشته است – از استفاده از سنگ‌های قیمتی خرد شده تا استخراج رنگ از گل‌ها و سبزیجات، مردان و زنان از تمدن‌های باستان به آرایش لب‌ها و تزئین لب‌های خود پرداخته‌اند. در طول سال ها، آرایش رژ لب تکامل یافت و اکنون ما این امکان را داریم که از بین صدها و هزاران رنگ، فرمول و بافت رژ لب انتخاب کنیم. با وجود انواع مختلف رژ لب، رژ لب برای همه وجود دارد. همه رژ لب ها به طور کلی در این 8 نوع رژلب دسته بندی می شوند:

1. شفاف یا ساتن

رژ لب های شفاف یا ساتن ظاهری نرم و مرطوب به لب های شما می بخشد و برای روزهای بدون آرایش شما مناسب است. رژ لب‌های شفاف و ساتن فوق‌العاده نرم و آب‌رسان، رنگی ملایم به لب‌های شما می‌بخشد که می‌توانید با لایه‌بندی آن را ایجاد کنید. این رژ لب‌ها با مواد مرطوب‌کننده غنی شده‌اند تا لب‌های شما را نرم و مرطوب نگه دارند. نقطه ضعف این نوع آرایش رژ لب این است که ماندگاری بالایی ندارد و معمولاً در طول روز نیاز به لمس مکرر دارد.

2. خامه ای

جایی بین ساتن و مات، آرایش کرمی رژ لب قرار دارد. رژ لب های کرمی آبرسانی رژ لب ساتن و ظاهر رژ لب مات را دارند. این رژلب ها به راحتی روی لب های شما می لغزند و پوشش بیشتری نسبت به رژلب های شفاف یا ساتن دارند. ایده آل برای زمانی که می خواهید رنگ و تغذیه داشته باشید، رژ لب مات کرمی Sensational Color Maybelline را امتحان کنید . این آرایش رژ لب، رنگ لب پر جنب و جوشی را ارائه می دهد در حالی که فرمول تزریق شده با کره شی، لب های شما را در تمام طول روز مرطوب نگه می دارد.

3. مات

اگر به دنبال رژ لبی هستید که دارای رنگدانه و قدرت ماندگاری شدید باشد، باید برای خود یک رژ لب مات تهیه کنید. این رژ لب‌ها فوق‌العاده اشباع شده‌اند و لب‌های شما را صاف و مات می‌کنند. این نوع رژ لب معمولاً روغن بسیار کمی دارد، بنابراین اگر لب‌ها را به درستی آماده نکنید، می‌تواند لب‌های شما را خشک کند. ( باید و نبایدهای رژ لب مات را بخوانید تا مطمئن شوید در پایان یک روز طولانی لب‌هایتان خشک نمی‌شود!) یا می‌توانید رژ لب مایع مات مات یا مداد رنگی می‌بلین Superstay را امتحان کنید . این رژلب‌ها بازده رنگی شدیدی دارند و ماندگاری بسیار بالایی دارند اما بسیار سبک وزن هستند و لب‌های شما را خشک نمی‌کنند.

4. لکه یا رنگ لب

لکه‌ها یا رنگ‌های لب برای زمانی که می‌خواهید بدون ایجاد حس استفاده از رژ لب، رنگی را به لب‌های خود اضافه کنید، عالی هستند. رنگ‌های لب معمولاً ماندگاری بالایی دارند و می‌توانند در سطوح مختلف رنگدانه، از ظاهری تقریباً شفاف و طبیعی گرفته تا پر جنب و جوش و پررنگ باشند. لکه ها و رنگ های لب بسیار کم نگهداری می شوند زیرا در طول روز نیازی به لمس ندارند، اما به یاد داشته باشید که این نوع آرایش رژ لب گاهی اوقات می تواند لب های شما را بسیار خشک کند. هک جایزه، برخی از رنگ های لب نیز می توانند به عنوان رنگ گونه دو برابر شوند!

5. براق

اگر فوراً به سمت برق لب غلیظ و چسبناکی که در دوران راهنمایی استفاده می‌کردید جذب شدید، خوشحال می‌شوید که توجه داشته باشید که برق لب‌ها راه طولانی را طی کرده‌اند. اگر می‌خواهید لب‌هایتان حالت خیس یا شیشه‌ای داشته باشد، این آرایش رژلب برای شماست. براق های لب شفافیت کم تا متوسط دارند و همچنین قدرت ماندگاری کمی دارند. اما بخش خوب این است که آنها لب های شما را در طول روز به خوبی هیدراته نگه می دارند. حتی می توانید براق کننده های لب را روی دیگر انواع رژ لب قرار دهید تا کمی بعد و درخشندگی به آرایش رژ لب خود بدهید.

6. مات یا فلزی

رژ لب‌های مات‌شده در دهه 90، در فرش قرمز و باند فرودگاه‌ها و خارج از آن، بسیار محبوب بودند. رژ لب های مات یا فلزی نور را منعکس می کنند و لب های شما را درخشان و درخشان می کنند که به نوبه خود آنها را حجیم تر و پرتر نشان می دهد. برخی از این رژ لب‌ها همچنین حاوی لکه‌های ریز درخشنده یا براق هستند که به لب‌های شما درخشندگی بیشتری می‌بخشد و آن‌ها را شبیه فلز مذاب می‌کند. و لب هایت را بشکن

7. بالم لب رنگی

بالم لب یک محصول آرایشی ضروری رژ لب است، به خصوص اگر مستعد داشتن لب های خشک و ترک خورده هستید. اگر می‌بینید که اغلب به دنبال بالم لب خود می‌شوید، چرا یکی را انتخاب نکنید که رنگ زیبایی به لب‌های شما اضافه کند، برای سایه‌ای که آنها را شبیه لب‌های شما اما بهتر می‌کند. بالم لب مایبلین Baby Lips Loves Color Lip Balms با رنگدانه های رنگی تزریق می شود تا در کنار رطوبت رسانی، رنگی ملایم به لب های شما اضافه کند. این بالم لب ها مانند رنگ های لب یا لکه هایی با آبرسانی هستند!

8. خط لب

چه اغلب رژ لب‌تان را خارج از لبه‌ها خون‌ریزی می‌کند یا می‌خواهید طرح لب‌هایتان را مشخص کنید و آن‌ها را تیزتر کنید، خط لب راه‌حل بسیاری از مشکلات رژ لب‌تان است. خط لب ماندگاری آرایش رژ لب شما را افزایش می‌دهد، از خونریزی یا پر شدن رژ لب جلوگیری می‌کند، شکاف‌هایی را که ممکن است روی لب‌هایتان داشته باشید را پر می‌کند، به شما در تعریف یا ایجاد کمان کوپید کمک می‌کند، و همچنین می‌تواند برای خط کشیدن لب‌هایتان برای ایجاد آن‌ها استفاده شود. بزرگتر و پرتر به نظر برسید بنابراین دفعه بعد که به سراغ نوع رژ لب مورد علاقه خود می‌روید، به یاد داشته باشید که ابتدا خطوط لب خود را با خط لب پر کنید. دفعه بعد که می‌خواهید کمی به لب‌هایتان حجم بدهید یا تفاوت‌های کوچک در شکل را جبران کنید، از خط لب شکل دهنده رنگی Maybelline برای برجسته کردن، طرح‌ریزی و رنگ‌آمیزی لب‌هایتان استفاده کنید. این خط لب کرمی نقطه شروعی عالی برای آرایش رژ لب شما است و به ماندگاری رژ لب شما کمک می کند تا تاثیری طولانی مدت داشته باشد.

چه به دنبال چیزی نرم و لطیف برای پوشیدن روزمره باشید و چه می‌خواهید با لب‌های دراماتیک حالتی خلق کنید، آرایش رژ لب راهی ساده و سریع برای بالا بردن آرایش خود و گره زدن کل ظاهر به هم است. امروزه با انواع مختلف رژ لب های موجود، به راحتی می توان با پارادوکس انتخاب روبرو شد و غرق در تصمیم گیری شد. اگر بنفش به نظر من خوب نباشد چه؟ آیا این قرمز برای پوشیدن در محل کار خیلی روشن است؟ آیا این رژ لب برهنه باعث می شود من رنگ پریده و شسته به نظر برسم؟ اگر می‌خواهید پاسخ این سؤالات را بدون خرج کردن یکسری محصولات آرایشی رژ لب دریافت کنید، باید ابزار جدید Maybelline Virtual-Try-On را بررسی کنید . با استفاده از Virtual Try On، می‌توانید با انواع مختلف رژلب‌ها در وب‌سایت Maybelline بازی کنید و رنگ‌های سرگرم‌کننده را آزمایش کنید، همه از راحتی خانه خود. به سایه های صورتی مورد علاقه خود بچسبید یا با قهوه ای تیره از منطقه راحتی خود خارج شوید، Virtual Try On یک راه عالی بدون تعهد برای امتحان کردن قبل از خرید است. اگر به دنبال سایه ای عالی برای فونداسیون هستید، از ابزار Maybelline Foundation Finder استفاده کنید تا سایه مناسبی از کرم پودر و کانسیلر مناسب خود را پیدا کنید.

_____________________________________________________

رژ لب یک ماده آرایشی تقریباً جهانی است، زیرا دهان نیز مانند چشم ها ویژگی برجسته ای است که می تواند رنگ و بافت جذابی داشته باشد. این از یک پایه چرب تشکیل شده است که سفت است اما در صورت استفاده آزادانه پخش می شود. رنگدانه ای که این رنگ را ایجاد می کند معمولاً قرمز است، اما می تواند به طور متناوب دی اکسید تیتانیوم باشد، یک ماده شیمیایی سفید که روشنایی و پوشش را اضافه می کند. از آنجایی که روی قسمت حساس صورت اعمال می شود، با سخت ترین استانداردهای ایمنی ساخته شده است.

رژ لب مقدار دقیق سایه را برای مشخص کردن لب ها و روشن کردن لبخند فراهم می کند. این یک آرایش است که ممکن است به فردی کمک کند ظاهر خود را کامل کند، چه برای یک موقعیت حرفه ای یا یک شب قرار ملاقات. رژ لب در رنگ ها و مدل های متنوعی عرضه می شود. رژ لب‌ها اغلب، اما نه تنها، توسط خانم‌ها استفاده می‌شود، و همین‌طور است در مورد اکثر انواع آرایش‌های دیگر. برخی از انواع رژ لب عبارتند از رژ لب های مقاوم در برابر انتقال، براق کننده لب، پرکننده لب، رژ لب شفاف، رژ لب های مرطوب کننده، پرایمر لب، خط لب، لکه های رژ لب، بالم لب، رژ لب مات، رژ لب مداد رنگی، لکه لب، رژ لب براق، رژ لب براق رژ لب، رژ لب مرواریدی، رژ لب با دوام طولانی، بالم رنگی، رژ لب مات و رنگ لب.

1. رژ لب مقاوم در برابر انتقال

رژ لب مقاوم در برابر انتقال نوعی رژ لب است که حدود دو دهه است که وجود داشته و دوباره اختراع شده است. این شکل از رژ لب برای انتقال رنگدانه به سطوح دیگر مانند لب‌ها، فنجان، ماسک یا ظروف شخصی استفاده نمی‌شود. .

بیشتر بدانید

پیشنهاد شده است که لکه لب در این مقاله ادغام شود . ( بحث و گفتگو )

رژ لب یک محصول آرایشی است که برای اعمال رنگ و بافت روی لب ها استفاده می شود که اغلب از موم و روغن ساخته می شود . رنگدانه های مختلف برای تولید رنگ استفاده می شود و مواد معدنی مانند سیلیس ممکن است برای ایجاد بافت استفاده شود. استفاده از رژ لب به تمدن های اولیه مانند سومر و تمدن دره سند برمی گردد و در قرن شانزدهم در دنیای غرب رایج شد. برخی از رژلب ها حاوی آثاری از مواد سمی مانند سرب و PFAS هستند که نگرانی های بهداشتی و مقرراتی را برانگیخته است.

_ تاریخ اولیه

زنان و مردان سومری باستان و دره سند احتمالاً اولین کسانی بودند که حدود 5000 سال پیش رژ لب را اختراع کردند و از آن استفاده کردند. [1] سومری ها سنگ های قیمتی را خرد می کردند و از آنها برای تزئین صورت خود، عمدتاً روی لب ها و اطراف چشم استفاده می کردند. مصری‌ها مانند کلئوپاترا حشرات ( کارمین ) را خرد می‌کردند تا رنگ قرمز روی لب‌هایشان ایجاد کنند. [2] زنان در تمدن باستانی دره سند از قطعات مستطیل شکل اخر با انتهای اریب به عنوان رژ لب استفاده می کردند. [3] کاما سوترا رنگ‌آمیزی لب از لاک قرمز و موم زنبور عسل و روش استفاده از آن را توصیف می‌کند. [4] مصریان باستان از رژ لب برای نشان دادن موقعیت اجتماعی استفاده می کردند تا جنسیت. [5] [6] آنها رنگ قرمز را از فوکوس آلژین ، 0.01٪ ید و مقداری برم مانیت استخراج کردند، اما این رنگ منجر به بیماری جدی شد. رژ لب هایی با جلوه های درخشان در ابتدا با استفاده از ماده مرواریدی موجود در فلس های ماهی ساخته می شدند .

در قرن نوزدهم رژ لب با رنگ کارمین رنگ آمیزی می شد . رنگ کارمین از حشرات کوشین و فلس بومی مکزیک و آمریکای مرکزی که روی گیاهان کاکتوس زندگی می کنند استخراج شد . حشرات کوچینی اسید کارمینیک تولید می کنند تا از شکار سایر حشرات جلوگیری کنند. اسید کارمینیک که 17 تا 24 درصد وزن حشرات خشک شده را تشکیل می دهد، می تواند از بدن و تخم حشره استخراج شود. مخلوط با نمک های آلومینیوم یا کلسیم باعث ایجاد رنگ کارمین (همچنین به عنوان کوشینال) می شود. [14] : 36 

این رژ لب در لوله نمی آمد. با برس اعمال می شد. رنگ کارمین گران بود و ظاهر رژ لب رنگی کارمینی غیرطبیعی و نمایشی تلقی می شد، بنابراین رژ لب برای استفاده روزمره مورد توجه قرار نمی گرفت. فقط بازیگران و هنرپیشه ها می توانستند از رژ لب استفاده کنند. در سال 1880، تعداد کمی از هنرپیشه‌های زن در مکان‌های عمومی از رژ لب استفاده می‌کردند. [15] بازیگر مشهور، سارا برنهارت ، شروع به پوشیدن رژ لب و روژ در اماکن عمومی کرد. قبل از اواخر قرن 19، زنان فقط در خانه آرایش می کردند. برنهارت اغلب رنگ کارمین را به لب های خود در ملاء عام می زد. [14] : 36 

در اوایل دهه 1890، کارمین با پایه روغن و موم مخلوط شد. این مخلوط ظاهری طبیعی می بخشید و در بین خانم ها قابل قبول تر بود. در آن زمان رژ لب در لوله فلزی پیچ دار فروخته نمی شد. در لوله های کاغذی، کاغذهای رنگی یا در گلدان های کوچک فروخته می شد. کاتالوگ Sears Roebuck اولین بار در اواخر دهه 1890 رنگ سرخ را برای لب ها و گونه ها ارائه کرد.

در سال 1912، زنان شیک پوش آمریکایی رژ لب را قابل قبول می دانستند، اگرچه مقاله ای در نیویورک تایمز در مورد نیاز به استفاده با احتیاط توصیه می کرد. [16]

در سال 1915، رژ لب در ظروف فلزی استوانه ای فروخته می شد که توسط موریس لوی اختراع شده بود. زنان مجبور بودند اهرم کوچکی را در کنار لوله با لبه ناخن‌شان بلغزانند تا رژ لب را به سمت بالای قاب حرکت دهند، [17] اگرچه رژ لب‌ها در ظروف فلزی فشاری از سال 1911 در اروپا در دسترس بودند. در سال 1923، اولین لوله چرخشی توسط جیمز بروس میسون جونیور در نشویل، تنسی به ثبت رسید . از آنجایی که زنان شروع به استفاده از رژ لب برای عکاسی کردند، عکاسی باعث شد که رژ لب در بین زنان قابل قبول باشد. الیزابت آردن و استی لادر شروع به فروش رژ لب در سالن های خود کردند. [15]

در طول جنگ جهانی دوم ، لوله های فلزی رژ لب با لوله های پلاستیکی و کاغذی جایگزین شدند. رژ لب در آن زمان کمیاب بود زیرا برخی از مواد ضروری رژ لب، نفت و روغن کرچک در دسترس نبودند. : 50  جنگ جهانی دوم به زنان اجازه داد تا در مهندسی و تحقیقات علمی کار کنند و در اواخر دهه 1940، هیزل بیشاپ ، شیمیدان آلی در نیویورک و نیوجرسی، اولین رژ لب ماندگار را به نام رژ لب No-Smear ساخت. [18] با کمک ریموند اسپکتر، یک تبلیغ کننده، تجارت رژ لب بیشاپ رونق گرفت.

شکل دیگری از رنگ لب، یک فرمول مایع بدون موم و نیمه دائمی، در دهه 1990 توسط شرکت بین المللی Lip-Ink اختراع شد. شرکت‌های دیگر این ایده را تقلید کرده‌اند و نسخه‌های خود را از " لکه لب " یا "رنگ مایع لب" با ماندگاری طولانی ارائه کرده‌اند.

___________________________________________________

_ تهیه بالم لب در منزل |

یک فرمول ساده برای کمک به شما در فرمولاسیون بالم لب:

20% موم زنبور عسل

25% کره/روغن هایی که در دمای اتاق جامد هستند. این کره ها در سمت نرم هستند.

15% کره هایی که در دمای اتاق سفت هستند. این کره ها در قسمت شکننده هستند.

40% روغن هایی که در دمای اتاق مایع هستند

این درصدها باید 100% باشد.

محاسبه مقدار خود:

ابتدا مقدار پایه بالم لب را که می خواهید درست کنید، مشخص کنید. این دستور 2 اونس پایه درست می کند. برای محاسبه مقدار هر یک از مواد، مقدار کل پایه را بگیرید و در درصد ضرب کنید تا وزن هر یک از مواد را بدست آورید.

به عنوان مثال: برای محاسبه 20٪ موم زنبور عسل برای این دستور، 2 (پایه) x 0.20 (درصد) = 0.40 اونس موم زنبور عسل را که به آن نیاز دارید، بردارید.

درست کردن بالم لب:

مرحله 1: همه مواد را از قبل وزن کنید. ظرف شیشه ای را روی ترازو خود قرار دهید و ظرف را جدا کنید (سطح را صفر کنید) و هر یک از مواد را یکی یکی اندازه بگیرید و کنار بگذارید.

بالم لب چیست؟

بالم لب از یک مومیایی مرطوب کننده تشکیل شده است که برای محافظت و تغذیه لب ها استفاده می شود که بسته به مواد تشکیل دهنده می تواند معطر، طعم دار یا طبیعی باشد. بالم لب قوام موم مانندی دارد و بالم لب های خوب ترک خوردگی یا خشکی لب ها را از بین می برد و همچنین رطوبت را بازیابی می کند. بالم لب دارای مواد مغذی مانند کره شی، روغن های طبیعی و موم زنبور عسل است که به عنوان یک مرطوب کننده عمل می کند و از لب های شما در برابر آسیب محافظت می کند.

چرا از بالم لب استفاده کنیم؟

بالم لب می تواند به بازگرداندن رطوبت مورد نیاز لب های شما که در اثر هوای خشک، دمای سردتر و قرار گرفتن در معرض باد از بین می رود، کمک کند. لب‌ها نسبت به سایر قسمت‌های بدن آسیب‌پذیرتر هستند، زیرا پوست لب‌های ما بسیار نازک است. پوست لب‌های ما معمولاً خیلی راحت‌تر از سایر قسمت‌های بدن خشک می‌شود.

چند وقت یکبار باید از بالم لب استفاده کنم؟

شما باید به طور مرتب از بالم لب استفاده کنید تا لب های خود را مرطوب و محافظت کنید. استفاده از بالم لب یک یا دو بار در روز می تواند به این مهم دست یابد. با این حال، همیشه سعی کنید از استفاده بیش از حد از بالم لب خودداری کنید، زیرا این امر می تواند باعث شود پوست شما سطح آبرسانی طبیعی خود را از دست بدهد، با تکیه بر فرمول های بالم لب که به حفظ رطوبت کمک می کند.

کدام بالم لب برای استفاده روزانه بهتر است؟

برای استفاده روزانه، یک بالم لب غنی از رطوبت، با موادی که لب های شما را در برابر عناصر و عوامل خارجی خشن که بر پوست تأثیر می گذارند، تغذیه و محافظت می کند، پیدا کنید. برای کسانی که به دنبال یک بالم لب برای لب های حساس هستند، یک مومیایی لب طبیعی پیدا کنید، زیرا این مواد حاوی هیچ مواد مضری نیستند که می توانند روی لب ها و پوست شما آسیب ببینند.

بالم لب طبیعی چیست؟

بالم لب طبیعی از مواد مشتق شده طبیعی ساخته می شود و اغلب برای کسانی که لب یا پوست حساسی دارند انتخاب بهتری است. بالم لب طبیعی مواد مغذی را با روش های طبیعی حاوی موادی مانند ویتامین E، ویتامین C، روغن نارگیل و موم زنبور عسل .

بهترین بالم لب چیست؟

بهترین بالم لب باید محافظت، رطوبت و بوی شگفت انگیزی را ارائه دهد! همیشه قبل از خرید مواد تشکیل دهنده یک بالم لب را بررسی کنید و به دنبال مواد طبیعی خوب مانند کره شی، موم زنبور عسل، ویتامین E و جوجوبا باشید.

چگونه یک بالم لب انتخاب کنم؟

مواد تشکیل دهنده مناسب را پیدا کنید 

به دنبال مومیایی لب باشید که از مواد طبیعی خوب استفاده می کند تا دیگر آسیبی به لب های خشک دردناک خود وارد نکنید! برای محافظت و رطوبت رسانی روزانه، از فرمول غنی شده با کره شی برای قوام کامل استفاده کنید.

بالم لب برای لب های حساس 

اگر به دنبال بالم لب برای لب های حساس هستید، از بالم لب با مواد محرک مانند عطرهای خاص، طعم دهنده ها، روغن ها یا مواد نگهدارنده اجتناب کنید. همه بالم لب‌ها ممکن است واکنشی ایجاد نکنند، بنابراین مهم است که بررسی کنید چه چیزی باعث ایجاد واکنش روی پوست و لب‌های شما می‌شود تا بدانید از چه چیزی اجتناب کنید. 

عطری را که دوست دارید انتخاب کنید

اگر قرار است به طور مکرر / روزانه از بالم لب خود استفاده کنید، پس باید عطری را پیدا کنید که از آن لذت می برید. از بالم لب نعناع تازه، تا مومیایی لب با طعم گریپ فروت ، تا مومیایی لب آرام بخش سنجد، گزینه های زیادی را در مجموعه بالم لب ما خواهید یافت .

یک اندازه مناسب پیدا کنید

اگر همیشه در سفر هستید، به یک سایز مناسب برای سفر نیاز دارید تا بتوانید هرجا که می روید، بالم لب خود را با خود ببرید. ما هم لوله‌های مومیایی لب و هم وان‌های مومیایی لب باغ گیاه‌شناسی را توصیه می‌کنیم که برای یک تعمیر سریع عالی هستند.

_  مرطوب کردن و رفع ترک خوردگی یا خشکی لب ها و تبخال روی لب ها استفاده می شود.

 عملکرد اصلی بالم لب ایجاد یک لایه انسدادی بر روی سطح لب است که رطوبت را در لب‌ها می‌بندد و از آن‌ها در برابر اثرات شدید اشعه‌های خورشید و محیط محافظت می‌کند.

 هوای خشک، دمای سرد و باد همگی رطوبت را از بدن می گیرند و باعث خشک شدن پوست می شوند. لب ها به دلیل پوست نازک و حساسشان به ویژه حساس هستند و اغلب اولین کسانی هستند که نشانه های خشکی را نشان می دهند. 

موم‌ها و ژله‌ها مواد مسدودکننده‌ای هستند که از از دست دادن رطوبت جلوگیری می‌کنند و لب‌ها را راحت نگه می‌دارند، در حالی که طعم‌دهنده‌ها، رنگ‌ها، ضدآفتاب‌ها و سایر داروها می‌توانند فواید اضافی و خاصی را به همراه داشته باشند. 

بالم لب را می توان با نوک انگشت روی لب ها مالید یا می توان آن را با یک برس آرایشی نازک و تمیز اعمال کرد.

هنگامی که درمان های معمولی برای ترک لب شکست خورده است، این درمان جرم گوش ثابت شده است که موثر است.

 این یکی از آن درمان‌هایی است که حتما مورد تمسخر قرار می‌گیرد، اما من شخصا شاهد اثربخشی آن بوده‌ام.

بالم لب را می توان در اشکال و اندازه های مختلف تهیه کرد.

بالم لب ها بر اساس موادی که دارند یا برای آن استفاده می شوند طبقه بندی می شوند.

__________________________________________________

_ انواع بالم لب |

1. بالم لب با ضد آفتاب های UV:

این نوع بالم لب را می توان در تمام سال استفاده کرد، به ویژه در تابستان یا هنگام بازدید از مکان هایی با فعالیت خورشیدی بالا.

2. بالم لب که لب ها را تغذیه می کند: 

این نوع برای زمستان یا در مکان های سرد بهترین است.

3. بالم لب که مرطوب کننده:

 اگر از این بالم لب در سرما استفاده کنید، ممکن است لب های شما احساس راحتی نکنند، زیرا بالم به سرعت جذب می شود. این گونه به بهترین وجه در تابستان استفاده می شود.

4. بالم لب با خواص دارویی:

 باید با احتیاط مصرف شود. خاصیت ضد باکتریایی و نرم کنندگی دارد.

به طور کلی از موم زنبور عسل و موم های طبیعی کندلیلا و کارنائوبا برای تهیه مومیایی لب استفاده می شود. روغن های خوراکی طبیعی، کافور، ستیل الکل و لانولین از دیگر ترکیبات رایج بالم لب گیاهی هستند. 

از رنگ های طبیعی، طعم و عطر به عنوان مواد دیگر استفاده می شود.

تکنولوژی ساخت بالم لب در مقیاس بزرگ مراحل زیر را پوشش می دهد:

• کیفیت مواد اولیه مورد بررسی قرار می گیرد، یعنی محصولات آرایشی باید با استانداردهای ایمنی سختگیرانه مطابقت داشته باشند

• مواد مورد استفاده قرار می گیرند، ذوب می شوند، سپس با هم مخلوط می شوند، (این مرحله شامل تجهیزات و امکانات ویژه ای است)

• برای درمان این ترکیب از جاروبرقی استفاده می شود (این مرحله ای است که حباب ها از رژ لب پاک می شوند)

• تبلور در ترکیب رخ می دهد

• ماده ذوب شده است.

• این ماده قالب‌گیری می‌شود (به قطعاتی بریده می‌شود که در صورت نیاز شکل می‌گیرند یا با اضافه کردن آن‌ها روی قالب‌ها در صورت گرم شدن به شکل چوب در می‌آیند)

چرا بالم لب را فرموله کنیم؟

هنگامی که به کمی براق شدن نیاز دارید، بالم لب جایگزین فوق العاده ای است. آنها سبک و قابل حمل هستند و به شما امکان می دهند در حین حرکت رطوبت را اعمال کنید. از آنجایی که آنها سرشار از مواد طبیعی تسکین دهنده لب هستند، بسیار موثر هستند. 

بالم لب حاوی آب نیست. بنابراین آنها به طور مستقیم به لب های شما روان می کنند. آنها همچنین به دلیل فرمولاسیون خود به مواد نگهدارنده نیاز ندارند. 

اگر به دنبال بالم لب های بدون مواد مضر هستید، این واقعیت برای شما قابل توجه خواهد بود. امروز ما در مورد بالم لب هایی که با روغن های ضروری و/یا ویتامین E نگهداری می شوند صحبت خواهیم کرد.

بالم لب علاوه بر سبک بودن و استفاده راحت، مزایای زیادی نیز دارد. 

در صورت استفاده از کرم، لوسیون یا ژل نفتی می توانید کمتر از این محصول استفاده کنید تا نتیجه بهتری به دست آورید.

لب‌ها پوست نازک‌تری نسبت به سایر قسمت‌های بدن شما دارند، که امکان بهبودی سریع‌تر را فراهم می‌کند. به دلیل رطوبت اضافه می تواند سریعتر ترمیم شود.

محافظت از SPF: حفاظت از SPF در بالم لب از لب های شما در برابر آسیب اشعه ماوراء بنفش محافظت می کند و آنها را سالم و جوان نگه می دارد.

چه زمانی می توان از بالم لب استفاده کرد؟

هنگامی که لب های شما اغلب در معرض آب و هوای شدید و محصولات لب تحت تأثیر مواد شیمیایی قرار می گیرند، در نتیجه لب هایی کدر، ترک خورده و از نظر ظاهری ناسالم می شوند. سپس می توانید این بالم لب را امتحان کنید. 

چگونه از بالم لب استفاده کنیم؟

درپوش ظرف را بردارید.

  مقداری به اندازه نخود را از ظرف روی انگشت خود بمالید.

محصول را روی لب پایینی بمالید.

در مرحله سوم روی لب بالا بمالید.

با لب های بالا و پایین یک حرکت مالشی انجام دهید. این به پخش یکنواخت مومیایی در اطراف لب شما کمک می کند.

• 

بالم لب محصولات آرایشی و بهداشتی هستند که برای چندین دهه در کابینت های حمام، کیف های دستی و کشوهای اداری ما جزء اصلی بوده اند. آنها را همه در هر سنی دوست دارند زیرا راه حل هایی با قابلیت استفاده آسان و رفع سریع برای خشکی لب ها در هر زمان از سال ارائه می دهند. بدون سر و صدا، ارزان، با طعم ملایم، معطر یا بدون عطر، و در رنگ‌هایی از نیمه شفاف تقریباً برهنه تا رنگ‌های توت جواهر مانند موجود است، بالم لب برای هر روز مناسب است.

آنها این مزیت را دارند که نسبت به رژلب ها درخواست کمتری دارند و نسبت به بسیاری از برق لب ها چسبندگی کمتری دارند. چه چیزی را در مورد بالم لب دوست ندارید؟

این بالم لب رنگی یک فرمول اولیه خوب برای کار و آزمایش با رنگدانه های گیاهی آرایشی است. فرمول بالم لب رنگی ما پایه کافی برای استفاده شما در آزمایش رنگدانه های گیاهی غیر از ماده رنگی پیشنهادی ما ایجاد می کند.

اگر مایلید به طور کلی درباره مومیایی ها بیشتر بدانید، ما در این سایت فرمولاسیون های مختلفی داریم تا اصول اولیه و چند نکته و ترفند را به شما ارائه دهیم. برای اطلاعات بیشتر در مورد نحوه متعادل کردن روغن‌ها، کره‌ها و موم‌ها برای ایجاد قوام مومیایی مطلوب، به طور خاص به پست بالم بدن ما نگاهی بیندازید.

لب‌های ما دائماً در معرض عناصر قرار می‌گیرند و اغلب فراموش می‌کنیم که آنها، درست مانند پوست ما، هر چند وقت یک‌بار نیاز به توجه بیشتری دارند. ما می‌خواستیم یک مومیایی لب گیاهی را فرموله کنیم که ظاهری زیبا داشته باشد و به عنوان یکی از ضروری‌های روزانه به خوبی کار کند. برای مومیایی کردن لب مهم بود که لب ها را نرم و مرطوب کند و لطافت و زیبایی طبیعی آنها را بازیابی کند، بنابراین انتخاب روغن ها و کره های ما نشان دهنده این نیاز است.

_  های آرایشی معدنی است. با شروع کار با یک پایه قابل اعتماد و یادگیری ترکیب رنگ های سفارشی با استفاده از رنگ های مبتنی بر مواد معدنی، می توانید تنوع بی پایانی از رنگ های شفاف لب های زیبا را فرموله کنید.

این دستور غذا از ترکیبی از روغن جوجوبا شفاف، روغن کرچک و کره شی نیلوتیکا برای ایجاد یک بالم لب کرمی و نیمه نرم استفاده می کند که به راحتی روی لب ها می لغزد. جوجوبا به دلیل ماندگاری طولانی و پایداری ذاتی، یک ماده عالی برای مراقبت از لب است. روغن کرچک بافت را ضخیم می کند و درخشندگی غنی و لغزنده ای به ترکیب می دهد. کره شی نیلوتیکا مقداری رطوبت مغذی به این پایه می دهد، در حالی که لسیتین چسبندگی لب ها را افزایش می دهد. از موم زنبور عسل برای سفت شدن مومیایی و چسباندن مواد به هم استفاده می شود.

فرمولاسیون رايگان تولید بالم لب

فرمولاسیون رايگان تولید بالم لب /فرمول تضمینی مرطوب کننده لب

فرمولاسیون رايگان گریس سدیم |

_  دی سولفید مولیبدن

_ استئارات سدیم

_ روغن پایه

_ هیدروکسید سدیم 

و .......

_ فرمول رایگان ساخت گریس سدیم | _ آموزش تولید گریس سدیم به صورت رایگان| شیوه ساخت گریس سدیم | مشاوره‌ در تولید و راهنمای تهیه مواد اولیه | سیستم تولید گریس سدیم

_______________________________________

« شرکت ویلاتوس با افتخار اعلام مینماید آماده ارائه ی فرمولاسیون تولید انواع؛

* محصولات شیمیایی  و پتروشیمی مانند 《گریس ها | روان کننده ها | آب صابون تراشکاری | گازوئیل پیرولیز |  سیلیکونی / رنگ روغن / انواع اسانس / انواع تینر / بی رنگ سازی گازوئیل /  اسید سولفونیک / انواع تینر / روغنی/ فوری و ...../ بی بو سازی گازوئیل  / رنگ نیم پلاستیک / تمام پلاستیک و..... / حلال ها / بی رنگ کردن گازوئیل / بوزدایی و بی رنگ سازی نفت ، بنزین 》

* محصولات شوینده نظیر [ سفید کننده/وایتکس |شامپو موی سر | ژل لباسشویی | نمک ماشین ظرفشویی | ژل ظرفشویی |مایع ظرفشویی | شامپوفرش | پودر ماشین لباسشویی( سبک و سنگین ) /صابون رختشویی  / قرص بوگیر دستشویی/ مایع گاز پاکن/ انواع شامپو/ مایع ظرفشویی و دستشویی/ سفید کننده و....... محصولات شوینده صنعتی مانند : شامپو کارواش/ دوراکلین / واکس داشبورد و بدنه و......ده ها محصول دیگر

* چسب ها اعم از 《چسب پنچرگیری | چسب اپوکسی | چسب سیلیکون | چسب ناخن | چسب فوری | چسب پی وی سی | چسب صنعتی | چسب دو قلو | چسب مژه | چسب اعلامیه | اسپری چسب مو | چسب ارگانیک / ماستیک / کازئین / چسب موش | خمیر کاغذ دیواری | چسب موش | چسب m / ممبران/ چسب چوب / چسب نساجی / چسب صحافي/ چسب کاغذ دیواری/ چسب سلفون و ........ده ها نوع چسب دیگر

* محصولات ساختماني اعم از [رنگ پلاستیک | عایق نانو ( ضد حرارت / صدا ) ،  انواع بتونه ، بتونه سنگ/ کناف و.... | فوم سیمان | سنگ مصنوعی‌ | فوم بتن و بتن | ] و .... ده ها محصول دیگر

*  محصولات آرایشی نظیر [ مام / اسکراب بدن و صورت | کراتینه مو | کرم ضدآفتاب | کرم ضدلک | ریمل / کرم ضدآفتاب |  لاک ژل | انواع رنگ مو | مام | میسلارواتر |یسلادکانسیلر |  تالک | تونر پاکن | بالم لب | برق لب | پودر دکلره | روشن کننده مو / افتر شیو/  کرم ضد آفتاب / مرطوب کننده/ آبرسان ژل مو _ چسب مژه _ چسب‌ پروتز _ انواع رنگ مو _ پودر دکلره _ عطر مو _ میست مو _ بادی اسپلش _ انواع رژ گونه ( پودری _ ژل _ مایع _ براق _ مات ) _انواع کرم پودر _ مرطوب کننده _ ضد آفتاب _ رژ لب های مایع ، جامد ، مدادی _ ریمل _ خط چشم _ تافت ( اسپری و لاک مو ] و........ده ها محصول دیگر

* محصولات خودرویی [ضد یخ | روغن موتور /شامپو کارواش / تاچلس | روغن هیدرولیک | واکس لاستیک  / اکتان بوستر | شامپو کارواش / واکس داشبورد شامپو کارواش / پوشش سرامیکی خودروها |  باتری/ پودر آتش‌نشانی/ مواد اولیه تولید شوینده ( اسید سولفونیک/ تگزاپون ) / اسید باتری  / شیمیایی / رزین ها / پتروشیمی / وارنیش/ ژل آتش زا/ تینر ها ضد زنگ و......صدها محصول دیگر 

* محصولات رنگ و نقاشی ؛ خمیر مجسمه سازی روسی / مخصوص کودکان / آبرنگ / پاستل / مداد شمعی / رنگ انگشتی / گواش / چسب ماتیکی / 

* انواع مواد غذایی (خمیر مایه / آبجو / انرژی زا / آبمیوه / ابلیمو / سرکه / انواع سس گوجه / انواع کاپوچینو | قهوه فوری | و ... سرکه |  کلودیفایر |   بیکینگ پودر / انواع کنسرو / رب / مربا / و.....خوراک دام و طیور )

*  محصولات آرایشی و بهداشتی با بالاترین کیفیت و قابل رقابت با محصولات موجود در بازار به شما عزیزان می‌باشد.ما با مهندسین مجرب و زبده به شما آموزش میدهیم چگونه محصولی با کیفیت عالی و باصرفه اقتصادی بالا  را تولید نمایید.

 پس از کیفیت عالی محصول مهم‌ترین عامل برای تولید‌ کننده قیمت تمام شده محصول است ؛ پس با کیفیت ترین فرمول و با صرفه اقتصادی بالا را تنها از ما بخواهید.

* ما با پشتیبانی یکساله به عنوان مشاور در کنار شما خواهیم بود. 

جهت دریافت فرمولاسیون و مشاوره با در تماس باشید.»

_______________________________________

_ گریس سدیم |

گریس کمپلکس سدیم  مخلوطی از سه جزء اصلی است: مایع روان کننده، افزودنی های افزایش دهنده عملکرد و غلیظ کننده. ضخیم کننده به طور کلی صابون تولید می شود. هنگام استفاده از هیدروکسید سدیم در فرآیند، صابون سدیم را به عنوان غلیظ کننده به دست می آوریم. نام گریس حاصله گریس سدیم است. با توجه به روغن پایه مورد استفاده در برخی از روغن های به اصطلاح مصنوعی، نیمه مصنوعی یا روغن های معدنی پیچیده. سیال روان کننده می تواند روغن روان کننده مشتق شده از نفت، هر یک از انواع مایعات روان کننده مصنوعی یا روغن های گیاهی باشد. سیال روان کننده معمولاً جزء اصلی در فرمول گریس است. مواد افزودنی معمولاً در غلظت‌های نسبتاً کم وجود دارند و به گریس اضافه می‌شوند تا در یکی از مناطق مختلف عملکرد بهبود پیدا کنند. 

فرآیند تولید روغن گریس کمپلکس سدیم  خیلی پیچیده نیست. برای تولید، نیاز به فرمول قابل استفاده و آزمایش شده، مواد تشکیل دهنده (افزودنی ها، روغن های پایه، عامل فوم، کاهش دهنده نقطه ریزش و غیره) و مخزن فرآیند وجود دارد. برای مواد مورد استفاده، مقادیر مورد استفاده و رتبه بندی استفاده از مواد، باید به این فرمولاسیون و فرآیند ساخت نگاه کنید. بنابراین فرمولاسیون و فرآیند تولید  روغن گریس کمپلکس سدیم  مهم است. اگر فرمولاسیون خوبی نداشته باشید، نمی توانید  روغن های روان کننده ای سالم و کارآمد تولید کنید .

مطابق با این اختراع، گریس‌های پایه سدیمی که بافت و سایر خواص مورد نیاز یک گریس یاتاقان چرخ بسیار برتر را دارند، با روشی به دست می‌آیند که شامل انجام عملیات اکسیداسیون محدود بر روی یک ماده صابونی‌شونده شامل گلیسرید اسید چرب و نسبت بالایی از آزاد است. اسید چرب، در مخلوط با مقدار کمی از روغن روان کننده معدنی که جزء روغن گریس را تشکیل می دهد. مخلوط اکسید شده پس از آن در دمای کمتر از نقطه ذوب صابون، مناسب کمتر از 350 فارنهایت، صابون سازی شده و آبگیری می شود، و روغن روان کننده معدنی اضافی پس از آبگیری و در طول فرآیند خنک سازی اضافه می شود.

تیمارهای اکسیداتیو تا کنون در فرآیندهای گریس سازی از انواع دیگر به منظور به دست آوردن اثرات متفاوت استفاده شده است. برای مثال، کافمن، US 1,966,-821, US 1,971,750, US 2,002,819 و US 2,084,974، با حرارت دادن مخلوط پیه یا پیه همراه با مقدار کمی اسید چرب آزاد، گریس های بلوکی با محتوای نسبتاً کم صابون را برای سختی مورد نیاز آماده کردند. و جزء روغن روان کننده معدنی گریس در مجاورت هوا برای مدت زمانی تا حدود 40 ساعت و سپس صابونی کردن توده اکسید شده در دمای بالا بالاتر از نقطه ذوب صابون. همچنین، Dilworth و همکاران، US 2,626,898، با انجام یک عملیات اکسیداسیون پس از صابونی سازی بر روی توده صابونی سازی حاوی قلیایی آزاد، گریس بهبودیافته بلبرینگ و غلتکی از بافت کره ای به دست آوردند.

فرآيند گريس سازي اين اختراع، گريسي از نوع بسيار متفاوت از نوع بلوکي يا گريس هاي کره اي گلوله اي و غلتکي ثبت اختراع فوق توليد مي کند. علاوه بر این، از اثر سخت شدن به دست آمده توسط کافمن با استفاده از عملیات اکسیداسیون او در تهیه گریس های بلوک جلوگیری می کند، چنین اثری در گریس هایی از نوع کنونی نامطلوب است که در آن حداقل محتوای صابون برای یک نفوذ معین برای به دست آوردن لازم است. نقاط ریزش بالا و پایداری مکانیکی بالا. در تهیه گریس این اختراع، نسبت بالایی از اسید چرب آزاد و همچنین مقدار معینی از گلیسرید در مواد صابونی پذیر برای به دست آوردن گریس با بافت و سایر خواص مورد نظر ثبت شده در 8 دسامبر 1959 ضروری است. اکسیداسیون نیز حیاتی است.

این اختراع به ویژه گریس هایی را در نظر می گیرد که محتویات صابون آنها در محدوده 12 تا 20 درصد وزنی، دارای نفوذ در محدوده مورد نیاز برای گریس های شماره 2 و شماره 3 NLGI و نقطه ریزش بالاتر از حدود 400 فارنهایت است. ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد آب نباشد. گریس ها ممکن است به طور قابل ملاحظه ای خنثی باشند یا ممکن است حاوی مقدار کمی، مانند تا حدود 0.5 درصد وزنی، اسید چرب آزاد یا قلیایی آزاد باشند. آنها ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد اسید چرب آزاد و حداکثر 0.25 درصد قلیایی آزاد برای گریس شماره 2 NLGI حاوی حدود 12-15 درصد صابون و حداکثر 0.35 درصد قلیایی آزاد هستند. برای یک گریس شماره 3 NLGI که حاوی حدود 15-20 درصد صابون است. گریس ها ممکن است حاوی مواد افزودنی از نوع معمولی مانند بازدارنده های خوردگی، بازدارنده های اکسیداسیون، عوامل ضد سایش و غیره باشند.

ماده صابونی پذیر به کار گرفته شده به طور مناسب شامل مخلوطی از گلیسریدهای اسید چرب بالاتر و اسیدهای چرب آزاد آزاد است که در آن محتوای اسید چرب آزاد حدود 40 تا 80 درصد وزنی مواد صابونی‌سازی است. ترجیحاً شامل چنین مخلوطی است که در آن محتوای اسیدهای چرب آزاد حدود 50-70 درصد وزنی است. اسیدهای چرب و گلیسریدهای اسید چرب شامل مواد صابونی‌سازی ممکن است هر یک از اسیدهای چرب بالاتر و گلیسریدهای آن‌ها باشند که به طور معمول در گریس‌سازی به‌کار می‌روند، به‌ویژه اسیدهای چرب حاوی حدود 14 تا 24 اتم کربن در هر مولکول و گلیسرید این اسیدها. برای بهترین نتایج، ماده صابونی‌سازی باید حاوی مقداری اسید چرب غیراشباع باشد که برای بدست آوردن مقدار ید در حدود 30-80 و ترجیحاً در محدوده 40-70 نسبت به ماده صابونی‌سازی کافی باشد. مواد صابونی‌شونده با محتوای غیراشباع بسیار کم زمانی که در این فرآیند استفاده می‌شوند، گریس‌های پایدار برشی کمتری تولید می‌کنند، در حالی که مواد صابونی‌شونده حاوی نسبت‌هایی از مواد غیراشباع بالاتر از این محدوده آشکار، گریس‌هایی را تولید می‌کنند که نقاط ریزش پایین‌تری دارند و بازدهی کمتری دارند.

_  است مقطر یا بخش‌های باقی‌مانده از مواد خام پارافینیک، نفتنیک یا مخلوط با ویسکوزیته در حدود 25 تا 500 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت باشد. ترجیحاً روغن هایی با ویسکوزیته در حدود 50 تا 250 ثانیه Saybolt Universal در 210 F. هستند که ممکن است ترکیبی از روغن های سبک تر و سنگین تر از انواع مختلف باشد. روغنی که برای تکمیل استفاده می شود، که بیشترین مقدار روغن روان کننده معدنی به کار رفته در گریس را تشکیل می دهد، ممکن است روغنی از همان نوع استفاده شده در مخلوط صابونی سازی باشد یا ممکن است روغن دیگری مانند سبک تر یا سنگین تر استفاده شود. روغن با پارافینیت بیشتر یا کمتر.

مخلوط صابونی سازی که تحت عملیات اکسیداسیون قرار می گیرد شامل یک ماده صابونی پذیر همانطور که در بالا توضیح داده شد و روغن روان کننده معدنی به مقدار کافی برای انتقال سیالیت به جرم در طی مراحل اکسیداسیون و صابون سازی بعدی است. این مخلوط ترجیحاً شامل چنین ماده صابونی‌سازی و روغن روان‌کننده معدنی به نسبت وزنی 2:1 تا 1:2 باشد. روغن روان کننده معدنی مورد استفاده ممکن است یک مقطر یا کسر باقیمانده باشد، ترجیحا دارای ویسکوزیته بالاتر از حدود 50 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت باشد. مناسب ترین روغن باقیمانده با ویسکوزیته در حدود -300 ثانیه Saybolt Universal در 210 F است. .

مرحله اکسیداسیون با حرارت دادن انجام می شود. مخلوط صابونی سازی در حضور هوا در فشار اتمسفر یا کمی بالا تا زمانی که میزان اکسیداسیون مورد نظر حاصل شود. به طور مناسب در دمای بالاتر از حدود 300 R، مانند دمایی در حدود 300-700 فارنهایت، و در اتمسفر یا فشار افزایش یافته انجام می شود. در دماهای پایین تر در این محدوده، مانند دماهایی در حدود 300 تا 400 اینچ، فشارهای افزایش یافته تا حدود 100 پوند بر اینچ مربع ممکن است به نحو مطلوبی استفاده شود. این فرآیند ترجیحاً در دماهای حدود 400 انجام می شود. -600 فارنهایت و در فشارهای اتمسفر یا کمی افزایش یافته، مانند فشارهای 50- پوند در هر اینچ مربع، مدت زمان مورد نیاز با توجه به دما و سایر شرایط به کار گرفته شده متفاوت خواهد بود مخلوط صابونی سازی در دمای حدود 450-500 فارنهایت با هم زدن، در یک کتری باز یا در یک کتری نیمه بسته ارائه شده با هواکش، زمان مورد نیاز حدود 3-8 ساعت است با استفاده از فشارهای افزایش یافته یا با دمیدن هوا در مخلوط، طبق روش ترجیحی برای انجام اکسیداسیون، هوا با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب در دقیقه در هر پوند شارژ از طریق مخلوط صابونی دمیده می شود. مخلوط در دمایی در حدود 400-500 درجه فارنهایت نگهداری می شود.

مقدار اکسیداسیون مخلوط صابونی سازی که برای به دست آوردن بافت مورد نظر و سایر خواص گریس لازم است، به طور کلی با افزایش ویسکوزیته مخلوط صابونی سازی در حدود 5 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. مقدار بهینه اکسیداسیون در این محدوده تا حدودی با شرایط اکسیداسیون مورد استفاده متفاوت است. هنگامی که اکسیداسیون صرفاً با هم زدن مخلوط صابونی سازی در دمای مناسب و بالا در حضور هوا انجام می شود، مقدار تغییر اکسیداتیو مورد نیاز برای بهترین نتایج با تغییر ویسکوزیته از حدود 15 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. هنگامی که اکسیداسیون با دمیدن هوا از طریق شارژ انجام می شود، مقدار کمتری اکسیداسیون مورد نیاز است و نتایج بهینه با افزایش ویسکوزیته در حدود 525 ثانیه و ترجیحاً حدود 20- ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت به دست می آید. هوا از طریق مخلوط صابونی سازی با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب هوا در ساعت به ازای هر پوند مخلوط صابونی سازی دمیده می شود.

مطابق با روش ترجیحی گریس سازی، مخلوط صابونی سازی اکسید شده با محلول آبی هیدروکسید سدیم به نسبت لازم برای صابون سازی کامل مخلوط می شود و جرم صابونی سازی در دمایی در حدود 170-250 فارنهایت گرم می شود تا زمانی که صابون سازی به پایان برسد. تکمیل شد. سپس جرم در دمای حدود 250 تا 350 فارنهایت و ترجیحاً در حدود 280 تا 350 فارنهایت برای مدت زمان کافی گرم می شود تا به طور قابل ملاحظه ای آب شود. سپس حرارت کاهش می یابد و روغن معدنی اضافی به تدریج اضافه می شود در حالی که جرم خنک می شود. هر گونه افزودنی به کار رفته زمانی اضافه می شود که گریس در دمای مناسب پایین باشد.

مثال های زیر به منظور افشای کاملتر اختراع آورده شده است.

مثال IA گریس از مخلوط اکسید شده پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی تهیه شد. پیه ستاره یک ماده تجاری با عدد صابونی سازی 198، عدد خنثی سازی 21.4، عدد ید 59، و تیتر C. 37.6 بود. روغن روان کننده معدنی که در مخلوط صابونی سازی به کار گرفته شد، یک باقیمانده آسفالت شده پروپان با ویسکوزیته 176.8 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت از یک نفت خام پایه پارافین بود.

مخلوطی از پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی به مقدار تقریباً مساوی وزنی با هم زدن در یک کتری گریس نیمه بسته با یک ورودی هوا و یک فن پیشرو برای دمیدن هوا به بالای کتری و یک پشته مجهز به گرم شد. کندانسور آب خنک برای برگشت رفلاکس به کتری. مخلوط در 3 ساعت تا دمای 485 فارنهایت گرم شد و به مدت 7 ساعت با هم زدن مداوم و دمیدن هوا به داخل کتری در آن دما نگهداری شد.

بخش 25 پوندی از توده اکسید شده به دست آمده همانطور که در بالا توضیح داده شد به یک کتری گریس دوم کشیده شد و تا دمای 250 فارنهایت سرد شد. با افزودن 3.6 پوند محلول آبی 49 درصد هیدروکسید سدیم و حفظ دما در 250 درجه فارنهایت صابونی شد. یک ساعت. سپس دما را افزایش داده و در حدود 325-340 درجه فارنهایت به مدت دو ساعت نگه داشت تا آبگیری شود، پس از آن جرم را خنک کردند و 69 پوند روغن روان کننده اضافی به تدریج به آن اضافه شد تا 13 درصد درصد چربی از صابون حاصل شود. روغن روان کننده به کار رفته برای تکمیل، روغنی با ویسکوزیته در دمای 210 فارنهایت 80.6 بود که شامل ترکیبی از تقریباً مقادیر مساوی وزنی از باقیمانده پارافلینیک از همان نوع به کار رفته در مخلوط صابونی سازی و یک تقطیر نفتنیک نسبتاً سبک بود. روغن با ویسکوزیته حدود 200 ثانیه در F. گریس در 150 فارنهایت کشیده شد.

________________________________________________________

_ مشخصات گریس ها |

گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

_ گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

انواع گریس و کاربرد آنها: 

گریس راه حلی برای همه نیست. هر نوع گریس برای کاربردهای خاص طراحی شده است. در اینجا، ما برخی از انواع رایج گریس و کاربردهای اولیه آنها را بررسی خواهیم کرد:

• گریس کلسیم:  ایده آل برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی و پایداری مکانیکی دارند، مانند صنایع دریایی، خودروسازی و کشاورزی.

• گریس لیتیوم:  به دلیل دوام، پایداری و روانکاری عالی، مناسب برای مصارف خودرو، صنعتی و خانگی شناخته شده است.

• گریس مجتمع آلومینیوم:  مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و ایجاد مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، در صنایع غذایی و تنظیمات مختلف سنگین استفاده می شود.

• گریس مجتمع باریم:  گریس با کارایی بالا برای کاربردهای سخت در بخش های صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی.

• گریس بنتون (خاک رس):  ایده آل برای کاربردهای بسیار سخت در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک.

• گریس پلی یوریا:  به دلیل مقاومت در برابر آب، پایداری اکسیداسیون و تطبیق پذیری آن محبوب است و برای کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی ضروری است.

• گریس سدیم:  معمولاً برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود که اغلب برای بهبود کیفیت با گریس های دیگر مخلوط می شود.

اجزای سازنده و خواص گریس:

• روغن پایه:  عملکرد کلی گریس را تعیین می کند، با روغن های مصنوعی که محافظت عالی و مقاومت در برابر دما را ارائه می دهند.

• مواد افزودنی:  کیفیت گریس مانند تحمل فشار شدید، مقاومت در برابر خوردگی و محافظت در برابر سایش را بهبود می بخشد.

• غلیظ کننده:  بر قوام گریس و کارایی آن تأثیر می گذارد.

• سازگاری:  با درجه های NLGI اندازه گیری می شود که نشان دهنده نرمی یا سختی است.

• ویسکوزیته:  پایداری گریس و محافظت در برابر اصطکاک را تعیین می کند.

نقش مواد افزودنی گریس روان کننده: 

مواد افزودنی گریس نقش اساسی در سفارشی سازی گریس برای برآوردن نیازهای خاص دارند. این افزودنی ها می توانند فیزیکی یا شیمیایی باشند و بر اساس نیازهای کاربردی انتخاب می شوند. برخی از افزودنی های رایج عبارتند از:

• روان کننده های جامد:  دی سولفید مولیبدن، گرافیت و PTFE قابلیت حمل بار را بهبود می بخشد و در برابر سایش محافظت می کند.

• بازدارنده های اکسیداسیون:  از تخریب گریس ناشی از گرما و ذرات سایش فلز جلوگیری می کند.

• بازدارنده های خوردگی و زنگ:  محافظت در برابر محصولات اسیدی و تشکیل زنگ.

• آنتی اکسیدان ها:  رادیکال هایی را که در طی اکسیداسیون تشکیل می شوند را از بین می برند و یکپارچگی گریس را حفظ می کنند.

• افزودنی های فشار شدید (EP) – به طور خاص برای روانکاری و محافظت از سطوح فلزی زمانی که در معرض بارهای سنگین، دماهای شدید و سطوح فشار بالا هستند طراحی شده اند.

• افزودنی های روانکاری – افزایش توانایی گریس برای کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و روانکاری صاف و کارآمد بین سطوح متحرک.

انتخاب مواد افزودنی گریس مناسب برای فرمول گریس برای نگهداری ماشین آلات و تجهیزات در شرایط بهینه ضروری است. با درک روشنی از انواع مختلف گریس، خواص آنها و نقش مواد افزودنی، می توانید تصمیمات آگاهانه ای اتخاذ کنید تا از عملکرد طولانی مدت و محافظت در برابر اصطکاک و خوردگی اطمینان حاصل کنید. گریس ممکن است اغلب نادیده گرفته شود.

_______________________________________________________

_ آشنایی با ترکیب گریس |

گریس از سه جزء اصلی - روغن پایه، غلیظ کننده و مواد افزودنی ساخته شده است. روغن پایه بیشترین قسمت مخلوط را تشکیل می دهد (به طور معمول بین 80 تا 95 درصد وزنی یک گریس معمولی). درک اصول اولیه ترکیب گریس کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که بهترین «ساختار» گریس را برای کاربرد خاص خود انتخاب می کنید.

کالوم فورد، مدیر بازاریابی ملی در  مهندسین روانکاری (LE) آفریقای جنوبی  توضیح می‌دهد که گریس برای روان‌کاری کاربردهایی که در آن روغن نمی‌تواند وجود داشته باشد، استفاده می‌شود. او می‌گوید: «بیشتر گریس‌ها در کتری‌های بزرگ با مخلوط کردن روغن‌ها با انواع مختلفی از مواد پایه به نام «صابون» ساخته می‌شوند. اگرچه بسیاری از تولیدکنندگان هنوز فقط از کتری های باز و تک کاره استفاده می کنند، تولیدکنندگان پیشرفته تر اکنون از مخازن تحت فشار باز، دو کاره و بسته استفاده می کنند. این بدان معناست که دما را می توان به طور دقیق کنترل کرد، که به تولید گریس های باکیفیت و مطابق با استانداردها و مشخصات لازم کمک می کند.

همانطور که از گریس استفاده می شود، روغن های موجود در گریس ها به تدریج در اثر دما و فشار در قطعه کار در حال روانکاری تخریب می شوند. این فرآیند تا زمانی که روغن کربن دار شود ادامه خواهد داشت، مگر اینکه به طور دوره ای از روان کننده تازه استفاده شود. همانطور که روغن در حین کار اکسید می شود، در واقع به یک آلاینده تبدیل می شود. با پایه در حال ریزش و تخریب مخلوط می شود و به "گریس استفاده شده" تبدیل می شود، که با اضافه شدن گریس تازه به طور منظم فشرده می شود.

فورد خاطرنشان می کند که اگرچه گریس های "پایه روغن معدنی" غالب هستند، گریس های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می شوند. او می‌گوید: «اینها به جای نفت با سیالات مصنوعی ساخته می‌شوند و به طور خاص برای داشتن قابلیت‌های دمای بالا و/یا پایین و عمر طولانی‌تر طراحی شده‌اند. اکثر پایه ها "ضخیم شده با صابون" هستند. فورد می گوید مواد مختلف به دلایل مختلف استفاده می شود. گزینه های صابون ساده عبارتند از:

• کلسیم: یک آهک هیدراته، ماده قلیایی که به عنوان پایه صابون استفاده می شود، گریس آب گریز با بافت صاف و کره ای ایجاد می کند و برای استفاده در محیط های خیس یا بسیار مرطوب تا دمای کاری حدود 79 درجه سانتی گراد عالی است.

• آلومینیوم: این گریس ها که به نام استئارات آلومینیوم نیز شناخته می شوند، بسیار مقاوم در برابر آب و نسبتاً مقاوم در برابر زنگ زدگی هستند. با این حال، مقاومت حرارتی آنها (یعنی نقطه ریزش کم) بهتر از کلسیم نیست. آنها همچنین دارای پایداری برشی پایینی هستند و تمایل به ژل تشکیل دارند. در 30 سال گذشته مقدار کمی از این نوع گریس تولید و به بازار عرضه شده است.

• سدیم: این گریس ها فیبری هستند و نقطه ذوب نسبتاً بالایی دارند و برای یاتاقان های ضد اصطکاک و سایر شرایط کار گریز از مرکز با سرعت بالا مناسب هستند. این نوع گریس که اغلب در کاربردهای سنگین استفاده می شود، در برابر ضربه و ضربه مقاوم است. گريس‌هاي سديمي اگرچه به آب حساس هستند، اما جايگاه خاص خود را پيدا كرده‌اند. آنها را می توان در شرایط خشک و تا دمای 38 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

• لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات: آخرین و بهترین گریس های ساده مبتنی بر صابون که تکامل یافته اند، لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات هستند. این گریس ها مقاومت حرارتی گریس های صابون سدیم را با مقاومت گریس های صابون کلسیمی در برابر آب ترکیب می کنند. آنها همچنین پایداری مکانیکی عالی و قابلیت پمپاژ در دمای پایین را نشان می دهند.

گریس های پیچیده غلیظ شده با صابون در دهه های 1930 و 1940 برای ایجاد گریس های چند منظوره ساخته شدند. فورد خاطرنشان می‌کند که اگرچه گریس‌های «پایه روغن معدنی» غالب هستند، گریس‌های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می‌شوند. فورد می‌گوید: گریس‌های مبتنی بر صابون از ترکیب خاصی از مواد افزودنی و روغن برای به حداکثر رساندن عملکرد استفاده می‌کنند. آنها معمولاً پایداری مکانیکی خوب، قابلیت پمپاژ در دمای پایین دارند و در دماهای نسبتاً بالا، با نقطه ریزش بالاتر نسبت به گریس های صابون مربوطه، کار می کنند.

گریس های کمپلکس کلسیم اولین گریس هایی بودند که تولید شدند و به دنبال آن گریس های لیتیوم و باریم قرار گرفتند. دو گریس غلیظ غیر صابونی وجود دارد که فورد می‌گوید مهم هستند - خاک رس و اوره. خاک رس دارای اندازه دانه بسیار ریز است و قادر به جذب مقادیر زیادی سیال است و انعطاف پذیری عالی دارد. فورد می گوید: خاک رس تصفیه شده است و باعث می شود در برابر گرما بسیار مقاوم باشد و به اندازه کافی در برابر آب مقاوم باشد. گریس های اوره (یا پلی اوره) با غلیظ کننده های آلی بدون خاکستر ساخته می شوند و مقاومت طبیعی در برابر اکسیداسیون دارند. بیشتر گریس های پلی اوره برای یک کاربرد خاص تولید می شوند.

فورد می‌گوید که گریس‌ها را نباید به قیمت اسمی در نظر گرفت، بلکه باید آن را مورد آزمایش قرار داد. او می‌گوید: «بسیاری از گریس‌ها روی کاغذ یکسان به نظر می‌رسند، اما مهم این است که در برابر آب‌شویی و کوبیدن آب مقاومت کنند، فواصل زمانی روغن‌کاری را افزایش دهند و نیازهای کاربر را برآورده کنند». گریس های LE به دلایل مختلفی این مزایا را ارائه می دهند. اول، افزودنی‌های اختصاصی ما سایش، شستشوی آب و ریزش را به حداقل می‌رسانند. ثانیاً، ما از بهترین روغن‌های پایه و پیشرفته‌ترین سیستم‌های افزودنی برای تولید بهترین کیفیت و کارایی بالا گریس‌ها استفاده می‌کنند.

______________________________________________________

 _  

مواد اولیه اولیه مورد استفاده در ساخت گریس چربی ها، هیدروکسیدهای فلزی، روغن ها و مواد افزودنی هستند. چربی ها معمولاً به عنوان جامد در دمای اتاق تعریف می شوند در حالی که روغن در آن دما مایع است. مواد چرب می تواند شامل چربی های حیوانی، روغن ماهی و روغن های گیاهان مختلف مانند لوبیا کرچک، کلزا و غیره باشد. هیدروکسیدهای فلزی مانند لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم، سدیم و باریم مواد رایجی هستند که در واکنش برای تشکیل صابون استفاده می شوند. روغن مورد استفاده ممکن است یک روغن معدنی (نفتی) یا یک روغن مصنوعی باشد، در حالی که مواد افزودنی برای بهبود عملکرد یا ظاهر گریس طراحی شده اند.

یک واکنش شیمیایی، به نام صابون سازی، مواد چرب با هیدروکسید فلزی در یک کتری گرم شده انجام می شود تا یک صابون فلزی تشکیل شود. صابون فلزی ساختار الیافی را تامین می کند که مایع روان کننده (روغن) را مانند یک اسفنج نگه می دارد و بدنه یا قوام گریس را می دهد. مقدار بیشتر صابون در گریس معمولاً قوام سخت تری را ایجاد می کند. روغن روان کننده و مواد افزودنی در صابون مخلوط می شوند تا گریس نهایی تشکیل شود.

روغن روان کننده مورد استفاده در گریس بخش بسیار مهمی از محصول است زیرا گریس اغلب از 85 تا 90 درصد روغن تشکیل شده است. نوع، مقدار و ویسکوزیته روغن، ویژگی های گریس و عملکرد را در کاربردهای مختلف تعیین می کند. مقدار مناسب روغن روان کننده به آرامی در محلول صابون فلزی داغ وارد می شود تا به گریس حاصل قوام مناسب بدهد. با تغییر مواد تشکیل دهنده و روش های ساخت، می توان انواع مختلفی از گریس را تهیه کرد. گریس معمولاً بر اساس صابون فلزی استفاده شده مانند گریس لیتیومی یا آلومینیومی طبقه بندی می شود.

انواع مختلفی از افزودنی ها را می توان به گریس اضافه کرد تا ویژگی های فیزیکی و عملکردی خاصی را بهبود بخشد. بازدارنده های اکسیداسیون، افزودنی های ضد سایش، عوامل چسبندگی و مواد رنگی از افزودنی هایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند.

قوام گریس

به  طور کلی، یک گریس رشته ای با بافت الیافی، که برای سال ها به عنوان گریس استاندارد یاتاقان چرخ استفاده می شد. نقاط ریزش بین 300 - 4 00 درجه فارنهایت متغیر است و پایداری برشی خوبی دارد . یک گریس ارزان قیمت که دارای حفاظت خوب در برابر زنگ زدگی است، اما مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب دارد.

اصول روانکاری گریس

گریس روان کننده چیست، ساختار گریس های روان کننده چگونه است، چه نوع گریس های روان کننده وجود دارد، مزایا در عمل

در دو قسمت اول این آموزش در مورد مبانی تریبولوژی و روغن های روان کننده نوشتیم. در این قسمت می خواهیم اطلاعاتی در مورد اصول اولیه گریس های روان کننده ارائه کنیم. شما می خواهید یاد بگیرید که گریس روان کننده در واقع چیست، چه نوع گریس هایی وجود دارد و چه نوع مزایایی را در عمل ارائه می دهند.

گریس روان کننده چیست؟

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

همه این هفت نوع گریس را می توان به عنوان گریس های چند منظوره (MP)، گریس های فشار شدید (EP)، گریس های دریایی، گریس های سنگین، گریس های تخصصی، گریس های خودرو، گریس های صنعتی و غیره نام برد. روغن های پایه، افزودنی ها و غلیظ کننده های مورد استفاده در فرآیند‌ است..

_________________________________________

فرآیند تولید روغن گریس کمپلکس سدیم  خیلی پیچیده نیست. برای تولید، نیاز به فرمول قابل استفاده و آزمایش شده، مواد تشکیل دهنده (افزودنی ها، روغن های پایه، عامل فوم، کاهش دهنده نقطه ریزش و غیره) و مخزن فرآیند وجود دارد. برای مواد مورد استفاده، مقادیر مورد استفاده و رتبه بندی استفاده از مواد، باید به این فرمولاسیون و فرآیند ساخت نگاه کنید. بنابراین فرمولاسیون و فرآیند تولید  روغن گریس کمپلکس سدیم  مهم است. اگر فرمولاسیون خوبی نداشته باشید، نمی توانید  روغن های روان کننده ای سالم و کارآمد تولید کنید .

مطابق با این اختراع، گریس‌های پایه سدیمی که بافت و سایر خواص مورد نیاز یک گریس یاتاقان چرخ بسیار برتر را دارند، با روشی به دست می‌آیند که شامل انجام عملیات اکسیداسیون محدود بر روی یک ماده صابونی‌شونده شامل گلیسرید اسید چرب و نسبت بالایی از آزاد است. اسید چرب، در مخلوط با مقدار کمی از روغن روان کننده معدنی که جزء روغن گریس را تشکیل می دهد. مخلوط اکسید شده پس از آن در دمای کمتر از نقطه ذوب صابون، مناسب کمتر از 350 فارنهایت، صابون سازی شده و آبگیری می شود، و روغن روان کننده معدنی اضافی پس از آبگیری و در طول فرآیند خنک سازی اضافه می شود.

تیمارهای اکسیداتیو تا کنون در فرآیندهای گریس سازی از انواع دیگر به منظور به دست آوردن اثرات متفاوت استفاده شده است. برای مثال، کافمن، US 1,966,-821, US 1,971,750, US 2,002,819 و US 2,084,974، با حرارت دادن مخلوط پیه یا پیه همراه با مقدار کمی اسید چرب آزاد، گریس های بلوکی با محتوای نسبتاً کم صابون را برای سختی مورد نیاز آماده کردند. و جزء روغن روان کننده معدنی گریس در مجاورت هوا برای مدت زمانی تا حدود 40 ساعت و سپس صابونی کردن توده اکسید شده در دمای بالا بالاتر از نقطه ذوب صابون. همچنین، Dilworth و همکاران، US 2,626,898، با انجام یک عملیات اکسیداسیون پس از صابونی سازی بر روی توده صابونی سازی حاوی قلیایی آزاد، گریس بهبودیافته بلبرینگ و غلتکی از بافت کره ای به دست آوردند.

فرآيند گريس سازي اين اختراع، گريسي از نوع بسيار متفاوت از نوع بلوکي يا گريس هاي کره اي گلوله اي و غلتکي ثبت اختراع فوق توليد مي کند. علاوه بر این، از اثر سخت شدن به دست آمده توسط کافمن با استفاده از عملیات اکسیداسیون او در تهیه گریس های بلوک جلوگیری می کند، چنین اثری در گریس هایی از نوع کنونی نامطلوب است که در آن حداقل محتوای صابون برای یک نفوذ معین برای به دست آوردن لازم است. نقاط ریزش بالا و پایداری مکانیکی بالا. در تهیه گریس این اختراع، نسبت بالایی از اسید چرب آزاد و همچنین مقدار معینی از گلیسرید در مواد صابونی پذیر برای به دست آوردن گریس با بافت و سایر خواص مورد نظر ثبت شده در 8 دسامبر 1959 ضروری است. اکسیداسیون نیز حیاتی است.

این اختراع به ویژه گریس هایی را در نظر می گیرد که محتویات صابون آنها در محدوده 12 تا 20 درصد وزنی، دارای نفوذ در محدوده مورد نیاز برای گریس های شماره 2 و شماره 3 NLGI و نقطه ریزش بالاتر از حدود 400 فارنهایت است. ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد آب نباشد. گریس ها ممکن است به طور قابل ملاحظه ای خنثی باشند یا ممکن است حاوی مقدار کمی، مانند تا حدود 0.5 درصد وزنی، اسید چرب آزاد یا قلیایی آزاد باشند. آنها ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد اسید چرب آزاد و حداکثر 0.25 درصد قلیایی آزاد برای گریس شماره 2 NLGI حاوی حدود 12-15 درصد صابون و حداکثر 0.35 درصد قلیایی آزاد هستند. برای یک گریس شماره 3 NLGI که حاوی حدود 15-20 درصد صابون است. گریس ها ممکن است حاوی مواد افزودنی از نوع معمولی مانند بازدارنده های خوردگی، بازدارنده های اکسیداسیون، عوامل ضد سایش و غیره باشند.

ماده صابونی پذیر به کار گرفته شده به طور مناسب شامل مخلوطی از گلیسریدهای اسید چرب بالاتر و اسیدهای چرب آزاد آزاد است که در آن محتوای اسید چرب آزاد حدود 40 تا 80 درصد وزنی مواد صابونی‌سازی است. ترجیحاً شامل چنین مخلوطی است که در آن محتوای اسیدهای چرب آزاد حدود 50-70 درصد وزنی است. اسیدهای چرب و گلیسریدهای اسید چرب شامل مواد صابونی‌سازی ممکن است هر یک از اسیدهای چرب بالاتر و گلیسریدهای آن‌ها باشند که به طور معمول در گریس‌سازی به‌کار می‌روند، به‌ویژه اسیدهای چرب حاوی حدود 14 تا 24 اتم کربن در هر مولکول و گلیسرید این اسیدها. برای بهترین نتایج، ماده صابونی‌سازی باید حاوی مقداری اسید چرب غیراشباع باشد که برای بدست آوردن مقدار ید در حدود 30-80 و ترجیحاً در محدوده 40-70 نسبت به ماده صابونی‌سازی کافی باشد. مواد صابونی‌شونده با محتوای غیراشباع بسیار کم زمانی که در این فرآیند استفاده می‌شوند، گریس‌های پایدار برشی کمتری تولید می‌کنند، در حالی که مواد صابونی‌شونده حاوی نسبت‌هایی از مواد غیراشباع بالاتر از این محدوده آشکار، گریس‌هایی را تولید می‌کنند که نقاط ریزش پایین‌تری دارند و بازدهی کمتری دارند.

_  است مقطر یا بخش‌های باقی‌مانده از مواد خام پارافینیک، نفتنیک یا مخلوط با ویسکوزیته در حدود 25 تا 500 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت باشد. ترجیحاً روغن هایی با ویسکوزیته در حدود 50 تا 250 ثانیه Saybolt Universal در 210 F. هستند که ممکن است ترکیبی از روغن های سبک تر و سنگین تر از انواع مختلف باشد. روغنی که برای تکمیل استفاده می شود، که بیشترین مقدار روغن روان کننده معدنی به کار رفته در گریس را تشکیل می دهد، ممکن است روغنی از همان نوع استفاده شده در مخلوط صابونی سازی باشد یا ممکن است روغن دیگری مانند سبک تر یا سنگین تر استفاده شود. روغن با پارافینیت بیشتر یا کمتر.

مخلوط صابونی سازی که تحت عملیات اکسیداسیون قرار می گیرد شامل یک ماده صابونی پذیر همانطور که در بالا توضیح داده شد و روغن روان کننده معدنی به مقدار کافی برای انتقال سیالیت به جرم در طی مراحل اکسیداسیون و صابون سازی بعدی است. این مخلوط ترجیحاً شامل چنین ماده صابونی‌سازی و روغن روان‌کننده معدنی به نسبت وزنی 2:1 تا 1:2 باشد. روغن روان کننده معدنی مورد استفاده ممکن است یک مقطر یا کسر باقیمانده باشد، ترجیحا دارای ویسکوزیته بالاتر از حدود 50 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت باشد. مناسب ترین روغن باقیمانده با ویسکوزیته در حدود -300 ثانیه Saybolt Universal در 210 F است. .

مرحله اکسیداسیون با حرارت دادن انجام می شود. مخلوط صابونی سازی در حضور هوا در فشار اتمسفر یا کمی بالا تا زمانی که میزان اکسیداسیون مورد نظر حاصل شود. به طور مناسب در دمای بالاتر از حدود 300 R، مانند دمایی در حدود 300-700 فارنهایت، و در اتمسفر یا فشار افزایش یافته انجام می شود. در دماهای پایین تر در این محدوده، مانند دماهایی در حدود 300 تا 400 اینچ، فشارهای افزایش یافته تا حدود 100 پوند بر اینچ مربع ممکن است به نحو مطلوبی استفاده شود. این فرآیند ترجیحاً در دماهای حدود 400 انجام می شود. -600 فارنهایت و در فشارهای اتمسفر یا کمی افزایش یافته، مانند فشارهای 50- پوند در هر اینچ مربع، مدت زمان مورد نیاز با توجه به دما و سایر شرایط به کار گرفته شده متفاوت خواهد بود مخلوط صابونی سازی در دمای حدود 450-500 فارنهایت با هم زدن، در یک کتری باز یا در یک کتری نیمه بسته ارائه شده با هواکش، زمان مورد نیاز حدود 3-8 ساعت است با استفاده از فشارهای افزایش یافته یا با دمیدن هوا در مخلوط، طبق روش ترجیحی برای انجام اکسیداسیون، هوا با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب در دقیقه در هر پوند شارژ از طریق مخلوط صابونی دمیده می شود. مخلوط در دمایی در حدود 400-500 درجه فارنهایت نگهداری می شود.

مقدار اکسیداسیون مخلوط صابونی سازی که برای به دست آوردن بافت مورد نظر و سایر خواص گریس لازم است، به طور کلی با افزایش ویسکوزیته مخلوط صابونی سازی در حدود 5 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. مقدار بهینه اکسیداسیون در این محدوده تا حدودی با شرایط اکسیداسیون مورد استفاده متفاوت است. هنگامی که اکسیداسیون صرفاً با هم زدن مخلوط صابونی سازی در دمای مناسب و بالا در حضور هوا انجام می شود، مقدار تغییر اکسیداتیو مورد نیاز برای بهترین نتایج با تغییر ویسکوزیته از حدود 15 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. هنگامی که اکسیداسیون با دمیدن هوا از طریق شارژ انجام می شود، مقدار کمتری اکسیداسیون مورد نیاز است و نتایج بهینه با افزایش ویسکوزیته در حدود 525 ثانیه و ترجیحاً حدود 20- ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت به دست می آید. هوا از طریق مخلوط صابونی سازی با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب هوا در ساعت به ازای هر پوند مخلوط صابونی سازی دمیده می شود.

مطابق با روش ترجیحی گریس سازی، مخلوط صابونی سازی اکسید شده با محلول آبی هیدروکسید سدیم به نسبت لازم برای صابون سازی کامل مخلوط می شود و جرم صابونی سازی در دمایی در حدود 170-250 فارنهایت گرم می شود تا زمانی که صابون سازی به پایان برسد. تکمیل شد. سپس جرم در دمای حدود 250 تا 350 فارنهایت و ترجیحاً در حدود 280 تا 350 فارنهایت برای مدت زمان کافی گرم می شود تا به طور قابل ملاحظه ای آب شود. سپس حرارت کاهش می یابد و روغن معدنی اضافی به تدریج اضافه می شود در حالی که جرم خنک می شود. هر گونه افزودنی به کار رفته زمانی اضافه می شود که گریس در دمای مناسب پایین باشد.

مثال های زیر به منظور افشای کاملتر اختراع آورده شده است.

مثال IA گریس از مخلوط اکسید شده پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی تهیه شد. پیه ستاره یک ماده تجاری با عدد صابونی سازی 198، عدد خنثی سازی 21.4، عدد ید 59، و تیتر C. 37.6 بود. روغن روان کننده معدنی که در مخلوط صابونی سازی به کار گرفته شد، یک باقیمانده آسفالت شده پروپان با ویسکوزیته 176.8 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت از یک نفت خام پایه پارافین بود.

مخلوطی از پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی به مقدار تقریباً مساوی وزنی با هم زدن در یک کتری گریس نیمه بسته با یک ورودی هوا و یک فن پیشرو برای دمیدن هوا به بالای کتری و یک پشته مجهز به گرم شد. کندانسور آب خنک برای برگشت رفلاکس به کتری. مخلوط در 3 ساعت تا دمای 485 فارنهایت گرم شد و به مدت 7 ساعت با هم زدن مداوم و دمیدن هوا به داخل کتری در آن دما نگهداری شد.

بخش 25 پوندی از توده اکسید شده به دست آمده همانطور که در بالا توضیح داده شد به یک کتری گریس دوم کشیده شد و تا دمای 250 فارنهایت سرد شد. با افزودن 3.6 پوند محلول آبی 49 درصد هیدروکسید سدیم و حفظ دما در 250 درجه فارنهایت صابونی شد. یک ساعت. سپس دما را افزایش داده و در حدود 325-340 درجه فارنهایت به مدت دو ساعت نگه داشت تا آبگیری شود، پس از آن جرم را خنک کردند و 69 پوند روغن روان کننده اضافی به تدریج به آن اضافه شد تا 13 درصد درصد چربی از صابون حاصل شود. روغن روان کننده به کار رفته برای تکمیل، روغنی با ویسکوزیته در دمای 210 فارنهایت 80.6 بود که شامل ترکیبی از تقریباً مقادیر مساوی وزنی از باقیمانده پارافلینیک از همان نوع به کار رفته در مخلوط صابونی سازی و یک تقطیر نفتنیک نسبتاً سبک بود. روغن با ویسکوزیته حدود 200 ثانیه در F. گریس در 150 فارنهایت کشیده شد.

________________________________________________________

_ مشخصات گریس ها |

گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

_ گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

انواع گریس و کاربرد آنها: 

گریس راه حلی برای همه نیست. هر نوع گریس برای کاربردهای خاص طراحی شده است. در اینجا، ما برخی از انواع رایج گریس و کاربردهای اولیه آنها را بررسی خواهیم کرد:

• گریس کلسیم:  ایده آل برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی و پایداری مکانیکی دارند، مانند صنایع دریایی، خودروسازی و کشاورزی.

• گریس لیتیوم:  به دلیل دوام، پایداری و روانکاری عالی، مناسب برای مصارف خودرو، صنعتی و خانگی شناخته شده است.

• گریس مجتمع آلومینیوم:  مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و ایجاد مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، در صنایع غذایی و تنظیمات مختلف سنگین استفاده می شود.

• گریس مجتمع باریم:  گریس با کارایی بالا برای کاربردهای سخت در بخش های صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی.

• گریس بنتون (خاک رس):  ایده آل برای کاربردهای بسیار سخت در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک.

• گریس پلی یوریا:  به دلیل مقاومت در برابر آب، پایداری اکسیداسیون و تطبیق پذیری آن محبوب است و برای کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی ضروری است.

• گریس سدیم:  معمولاً برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود که اغلب برای بهبود کیفیت با گریس های دیگر مخلوط می شود.

اجزای سازنده و خواص گریس:

• روغن پایه:  عملکرد کلی گریس را تعیین می کند، با روغن های مصنوعی که محافظت عالی و مقاومت در برابر دما را ارائه می دهند.

• مواد افزودنی:  کیفیت گریس مانند تحمل فشار شدید، مقاومت در برابر خوردگی و محافظت در برابر سایش را بهبود می بخشد.

• غلیظ کننده:  بر قوام گریس و کارایی آن تأثیر می گذارد.

• سازگاری:  با درجه های NLGI اندازه گیری می شود که نشان دهنده نرمی یا سختی است.

• ویسکوزیته:  پایداری گریس و محافظت در برابر اصطکاک را تعیین می کند.

نقش مواد افزودنی گریس روان کننده: 

مواد افزودنی گریس نقش اساسی در سفارشی سازی گریس برای برآوردن نیازهای خاص دارند. این افزودنی ها می توانند فیزیکی یا شیمیایی باشند و بر اساس نیازهای کاربردی انتخاب می شوند. برخی از افزودنی های رایج عبارتند از:

• روان کننده های جامد:  دی سولفید مولیبدن، گرافیت و PTFE قابلیت حمل بار را بهبود می بخشد و در برابر سایش محافظت می کند.

• بازدارنده های اکسیداسیون:  از تخریب گریس ناشی از گرما و ذرات سایش فلز جلوگیری می کند.

• بازدارنده های خوردگی و زنگ:  محافظت در برابر محصولات اسیدی و تشکیل زنگ.

• آنتی اکسیدان ها:  رادیکال هایی را که در طی اکسیداسیون تشکیل می شوند را از بین می برند و یکپارچگی گریس را حفظ می کنند.

• افزودنی های فشار شدید (EP) – به طور خاص برای روانکاری و محافظت از سطوح فلزی زمانی که در معرض بارهای سنگین، دماهای شدید و سطوح فشار بالا هستند طراحی شده اند.

• افزودنی های روانکاری – افزایش توانایی گریس برای کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و روانکاری صاف و کارآمد بین سطوح متحرک.

انتخاب مواد افزودنی گریس مناسب برای فرمول گریس برای نگهداری ماشین آلات و تجهیزات در شرایط بهینه ضروری است. با درک روشنی از انواع مختلف گریس، خواص آنها و نقش مواد افزودنی، می توانید تصمیمات آگاهانه ای اتخاذ کنید تا از عملکرد طولانی مدت و محافظت در برابر اصطکاک و خوردگی اطمینان حاصل کنید. گریس ممکن است اغلب نادیده گرفته شود.

_______________________________________________________

_ آشنایی با ترکیب گریس |

گریس از سه جزء اصلی - روغن پایه، غلیظ کننده و مواد افزودنی ساخته شده است. روغن پایه بیشترین قسمت مخلوط را تشکیل می دهد (به طور معمول بین 80 تا 95 درصد وزنی یک گریس معمولی). درک اصول اولیه ترکیب گریس کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که بهترین «ساختار» گریس را برای کاربرد خاص خود انتخاب می کنید.

کالوم فورد، مدیر بازاریابی ملی در  مهندسین روانکاری (LE) آفریقای جنوبی  توضیح می‌دهد که گریس برای روان‌کاری کاربردهایی که در آن روغن نمی‌تواند وجود داشته باشد، استفاده می‌شود. او می‌گوید: «بیشتر گریس‌ها در کتری‌های بزرگ با مخلوط کردن روغن‌ها با انواع مختلفی از مواد پایه به نام «صابون» ساخته می‌شوند. اگرچه بسیاری از تولیدکنندگان هنوز فقط از کتری های باز و تک کاره استفاده می کنند، تولیدکنندگان پیشرفته تر اکنون از مخازن تحت فشار باز، دو کاره و بسته استفاده می کنند. این بدان معناست که دما را می توان به طور دقیق کنترل کرد، که به تولید گریس های باکیفیت و مطابق با استانداردها و مشخصات لازم کمک می کند.

همانطور که از گریس استفاده می شود، روغن های موجود در گریس ها به تدریج در اثر دما و فشار در قطعه کار در حال روانکاری تخریب می شوند. این فرآیند تا زمانی که روغن کربن دار شود ادامه خواهد داشت، مگر اینکه به طور دوره ای از روان کننده تازه استفاده شود. همانطور که روغن در حین کار اکسید می شود، در واقع به یک آلاینده تبدیل می شود. با پایه در حال ریزش و تخریب مخلوط می شود و به "گریس استفاده شده" تبدیل می شود، که با اضافه شدن گریس تازه به طور منظم فشرده می شود.

فورد خاطرنشان می کند که اگرچه گریس های "پایه روغن معدنی" غالب هستند، گریس های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می شوند. او می‌گوید: «اینها به جای نفت با سیالات مصنوعی ساخته می‌شوند و به طور خاص برای داشتن قابلیت‌های دمای بالا و/یا پایین و عمر طولانی‌تر طراحی شده‌اند. اکثر پایه ها "ضخیم شده با صابون" هستند. فورد می گوید مواد مختلف به دلایل مختلف استفاده می شود. گزینه های صابون ساده عبارتند از:

• کلسیم: یک آهک هیدراته، ماده قلیایی که به عنوان پایه صابون استفاده می شود، گریس آب گریز با بافت صاف و کره ای ایجاد می کند و برای استفاده در محیط های خیس یا بسیار مرطوب تا دمای کاری حدود 79 درجه سانتی گراد عالی است.

• آلومینیوم: این گریس ها که به نام استئارات آلومینیوم نیز شناخته می شوند، بسیار مقاوم در برابر آب و نسبتاً مقاوم در برابر زنگ زدگی هستند. با این حال، مقاومت حرارتی آنها (یعنی نقطه ریزش کم) بهتر از کلسیم نیست. آنها همچنین دارای پایداری برشی پایینی هستند و تمایل به ژل تشکیل دارند. در 30 سال گذشته مقدار کمی از این نوع گریس تولید و به بازار عرضه شده است.

• سدیم: این گریس ها فیبری هستند و نقطه ذوب نسبتاً بالایی دارند و برای یاتاقان های ضد اصطکاک و سایر شرایط کار گریز از مرکز با سرعت بالا مناسب هستند. این نوع گریس که اغلب در کاربردهای سنگین استفاده می شود، در برابر ضربه و ضربه مقاوم است. گريس‌هاي سديمي اگرچه به آب حساس هستند، اما جايگاه خاص خود را پيدا كرده‌اند. آنها را می توان در شرایط خشک و تا دمای 38 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

• لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات: آخرین و بهترین گریس های ساده مبتنی بر صابون که تکامل یافته اند، لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات هستند. این گریس ها مقاومت حرارتی گریس های صابون سدیم را با مقاومت گریس های صابون کلسیمی در برابر آب ترکیب می کنند. آنها همچنین پایداری مکانیکی عالی و قابلیت پمپاژ در دمای پایین را نشان می دهند.

گریس های پیچیده غلیظ شده با صابون در دهه های 1930 و 1940 برای ایجاد گریس های چند منظوره ساخته شدند. فورد خاطرنشان می‌کند که اگرچه گریس‌های «پایه روغن معدنی» غالب هستند، گریس‌های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می‌شوند. فورد می‌گوید: گریس‌های مبتنی بر صابون از ترکیب خاصی از مواد افزودنی و روغن برای به حداکثر رساندن عملکرد استفاده می‌کنند. آنها معمولاً پایداری مکانیکی خوب، قابلیت پمپاژ در دمای پایین دارند و در دماهای نسبتاً بالا، با نقطه ریزش بالاتر نسبت به گریس های صابون مربوطه، کار می کنند.

گریس های کمپلکس کلسیم اولین گریس هایی بودند که تولید شدند و به دنبال آن گریس های لیتیوم و باریم قرار گرفتند. دو گریس غلیظ غیر صابونی وجود دارد که فورد می‌گوید مهم هستند - خاک رس و اوره. خاک رس دارای اندازه دانه بسیار ریز است و قادر به جذب مقادیر زیادی سیال است و انعطاف پذیری عالی دارد. فورد می گوید: خاک رس تصفیه شده است و باعث می شود در برابر گرما بسیار مقاوم باشد و به اندازه کافی در برابر آب مقاوم باشد. گریس های اوره (یا پلی اوره) با غلیظ کننده های آلی بدون خاکستر ساخته می شوند و مقاومت طبیعی در برابر اکسیداسیون دارند. بیشتر گریس های پلی اوره برای یک کاربرد خاص تولید می شوند.

فورد می‌گوید که گریس‌ها را نباید به قیمت اسمی در نظر گرفت، بلکه باید آن را مورد آزمایش قرار داد. او می‌گوید: «بسیاری از گریس‌ها روی کاغذ یکسان به نظر می‌رسند، اما مهم این است که در برابر آب‌شویی و کوبیدن آب مقاومت کنند، فواصل زمانی روغن‌کاری را افزایش دهند و نیازهای کاربر را برآورده کنند». گریس های LE به دلایل مختلفی این مزایا را ارائه می دهند. اول، افزودنی‌های اختصاصی ما سایش، شستشوی آب و ریزش را به حداقل می‌رسانند. ثانیاً، ما از بهترین روغن‌های پایه و پیشرفته‌ترین سیستم‌های افزودنی برای تولید بهترین کیفیت و کارایی بالا گریس‌ها استفاده می‌کنند.

______________________________________________________

 _  

مواد اولیه اولیه مورد استفاده در ساخت گریس چربی ها، هیدروکسیدهای فلزی، روغن ها و مواد افزودنی هستند. چربی ها معمولاً به عنوان جامد در دمای اتاق تعریف می شوند در حالی که روغن در آن دما مایع است. مواد چرب می تواند شامل چربی های حیوانی، روغن ماهی و روغن های گیاهان مختلف مانند لوبیا کرچک، کلزا و غیره باشد. هیدروکسیدهای فلزی مانند لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم، سدیم و باریم مواد رایجی هستند که در واکنش برای تشکیل صابون استفاده می شوند. روغن مورد استفاده ممکن است یک روغن معدنی (نفتی) یا یک روغن مصنوعی باشد، در حالی که مواد افزودنی برای بهبود عملکرد یا ظاهر گریس طراحی شده اند.

یک واکنش شیمیایی، به نام صابون سازی، مواد چرب با هیدروکسید فلزی در یک کتری گرم شده انجام می شود تا یک صابون فلزی تشکیل شود. صابون فلزی ساختار الیافی را تامین می کند که مایع روان کننده (روغن) را مانند یک اسفنج نگه می دارد و بدنه یا قوام گریس را می دهد. مقدار بیشتر صابون در گریس معمولاً قوام سخت تری را ایجاد می کند. روغن روان کننده و مواد افزودنی در صابون مخلوط می شوند تا گریس نهایی تشکیل شود.

روغن روان کننده مورد استفاده در گریس بخش بسیار مهمی از محصول است زیرا گریس اغلب از 85 تا 90 درصد روغن تشکیل شده است. نوع، مقدار و ویسکوزیته روغن، ویژگی های گریس و عملکرد را در کاربردهای مختلف تعیین می کند. مقدار مناسب روغن روان کننده به آرامی در محلول صابون فلزی داغ وارد می شود تا به گریس حاصل قوام مناسب بدهد. با تغییر مواد تشکیل دهنده و روش های ساخت، می توان انواع مختلفی از گریس را تهیه کرد. گریس معمولاً بر اساس صابون فلزی استفاده شده مانند گریس لیتیومی یا آلومینیومی طبقه بندی می شود.

انواع مختلفی از افزودنی ها را می توان به گریس اضافه کرد تا ویژگی های فیزیکی و عملکردی خاصی را بهبود بخشد. بازدارنده های اکسیداسیون، افزودنی های ضد سایش، عوامل چسبندگی و مواد رنگی از افزودنی هایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند.

قوام گریس

به  طور کلی، یک گریس رشته ای با بافت الیافی، که برای سال ها به عنوان گریس استاندارد یاتاقان چرخ استفاده می شد. نقاط ریزش بین 300 - 4 00 درجه فارنهایت متغیر است و پایداری برشی خوبی دارد . یک گریس ارزان قیمت که دارای حفاظت خوب در برابر زنگ زدگی است، اما مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب دارد.

اصول روانکاری گریس

گریس روان کننده چیست، ساختار گریس های روان کننده چگونه است، چه نوع گریس های روان کننده وجود دارد، مزایا در عمل

در دو قسمت اول این آموزش در مورد مبانی تریبولوژی و روغن های روان کننده نوشتیم. در این قسمت می خواهیم اطلاعاتی در مورد اصول اولیه گریس های روان کننده ارائه کنیم. شما می خواهید یاد بگیرید که گریس روان کننده در واقع چیست، چه نوع گریس هایی وجود دارد و چه نوع مزایایی را در عمل ارائه می دهند.

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

__________________________________________

_ فرمولاسیون رایگان گریس سدیم و روش تولید مرحله به مرحله 

_ چگونه گریس سدیم با کیفیت بالا تولید کنیم؟

_ نحوه تولید گریس سدیم و مراحل تولید آن

_ راه اندازی خط تولید انواع محصولات شيميايي و پتروشیمی

_ تجهيزات لازم جهت تولید گریس سدیم

_ آموزش ساخت گریس سدیم با کیفیت، بدون دستگاه و به روش ساده

_ قیمت تمام شده هر کیلو گریس سدیم چقدر است ؟

_ تهیه مواد اولیه جهت تولید گریس سدیم دو جزئی

_ آموزش آنلاين  / مجوز تولید/ اداره صنایع / استاندارد / پشتیبانی / حداقل فضا / فضای لازم / تولید در منزل /

_ شیوه تولید گریس سدیم و عملکرد آن 

_ تولید انواع مواد اولیه گریس سدیم با کیفیت عالی

_ نحوه ترکیب مواد اولیه و درصد دقیق  آن

_ نحوه سفارش مواد اوليه جهت‌ تولید گریس سدیم 

_ تفاوت گریس سدیم و گریس لیتیوم چیست؟

_ فرمول رایگان تولید گریس سدیم

_ خاصیت هر کدام از مواد اولیه تهیه گریس سدیم

_ چگونگي تولید شامپو کارواش نانو

_ آیا می‌توان تولید گریس در منزل انجام داد ؟

_ کسب و کار خانگی/ سود زیاد / بازار کار / فروش /

_ نحوه درست کردن گریس سدیم چگونه‌‌‌ است؟

_ تولید انواع محصولات شیمیایی با حداقل‌ سرمايه 

_ تولید رایگان گریس سدیم به روش ساده با کيفيت بالا

_ آموزش ساخت انواع محصولات گریس سدیم با صرفه اقتصادی بالا

_ مراحل‌ ساخت و تولید گریس سدیم 

_ برای درست کردن گریس سدیم  به چه دستگاهی نیاز است ؟

_ آیا بدون دستگاه و تجهیزات می‌توان گریس سدیم  را تولید کرد ؟

_کیفیت گریس سدیم به چه چیزی بستگی دارد؟

_ چگونه برای تولیدی کارگاه مجوز دریافت کنیم؟

_ ِطرح توجيهي چیست؟

_ چگونه گريس سدیم با کیفیت بالا  تولید کنیم؟

 |

_  دی سولفید مولیبدن

_ استئارات

_ روغن پایه

_ هیدروکسید سدیم 

و .......

_ فرمول رایگان ساخت گریس سدیم | _ آموزش تولید گریس سدیم به صورت رایگان| شیوه ساخت گریس سدیم | مشاوره‌ در تولید و راهنمای تهیه مواد اولیه | سیستم تولید گریس سدیم

_______________________________________

« شرکت ویلاتوس با افتخار اعلام مینماید آماده ارائه ی فرمولاسیون تولید انواع؛

* محصولات شیمیایی  و پتروشیمی مانند 《گریس ها | روان کننده ها | آب صابون تراشکاری | گازوئیل پیرولیز |  سیلیکونی / رنگ روغن / انواع اسانس / انواع تینر / بی رنگ سازی گازوئیل /  اسید سولفونیک / انواع تینر / روغنی/ فوری و ...../ بی بو سازی گازوئیل  / رنگ نیم پلاستیک / تمام پلاستیک و..... / حلال ها / بی رنگ کردن گازوئیل / بوزدایی و بی رنگ سازی نفت ، بنزین 》

* محصولات شوینده نظیر [ سفید کننده/وایتکس |شامپو موی سر | ژل لباسشویی | نمک ماشین ظرفشویی | ژل ظرفشویی |مایع ظرفشویی | شامپوفرش | پودر ماشین لباسشویی( سبک و سنگین ) /صابون رختشویی  / قرص بوگیر دستشویی/ مایع گاز پاکن/ انواع شامپو/ مایع ظرفشویی و دستشویی/ سفید کننده و....... محصولات شوینده صنعتی مانند : شامپو کارواش/ دوراکلین / واکس داشبورد و بدنه و......ده ها محصول دیگر

* چسب ها اعم از 《چسب پنچرگیری | چسب اپوکسی | چسب سیلیکون | چسب ناخن | چسب فوری | چسب پی وی سی | چسب صنعتی | چسب دو قلو | چسب مژه | چسب اعلامیه | اسپری چسب مو | چسب ارگانیک / ماستیک / کازئین / چسب موش | خمیر کاغذ دیواری | چسب موش | چسب m / ممبران/ چسب چوب / چسب نساجی / چسب صحافي/ چسب کاغذ دیواری/ چسب سلفون و ........ده ها نوع چسب دیگر

* محصولات ساختماني اعم از [رنگ پلاستیک | عایق نانو ( ضد حرارت / صدا ) ،  انواع بتونه ، بتونه سنگ/ کناف و.... | فوم سیمان | سنگ مصنوعی‌ | فوم بتن و بتن | ] و .... ده ها محصول دیگر

*  محصولات آرایشی نظیر [ مام / اسکراب بدن و صورت | کراتینه مو | کرم ضدآفتاب | کرم ضدلک | ریمل / کرم ضدآفتاب |  لاک ژل | انواع رنگ مو | مام | میسلارواتر |یسلادکانسیلر |  تالک | تونر پاکن | بالم لب | برق لب | پودر دکلره | روشن کننده مو / افتر شیو/  کرم ضد آفتاب / مرطوب کننده/ آبرسان ژل مو _ چسب مژه _ چسب‌ پروتز _ انواع رنگ مو _ پودر دکلره _ عطر مو _ میست مو _ بادی اسپلش _ انواع رژ گونه ( پودری _ ژل _ مایع _ براق _ مات ) _انواع کرم پودر _ مرطوب کننده _ ضد آفتاب _ رژ لب های مایع ، جامد ، مدادی _ ریمل _ خط چشم _ تافت ( اسپری و لاک مو ] و........ده ها محصول دیگر

* محصولات خودرویی [ضد یخ | روغن موتور /شامپو کارواش / تاچلس | روغن هیدرولیک | واکس لاستیک  / اکتان بوستر | شامپو کارواش / واکس داشبورد شامپو کارواش / پوشش سرامیکی خودروها |  باتری/ پودر آتش‌نشانی/ مواد اولیه تولید شوینده ( اسید سولفونیک/ تگزاپون ) / اسید باتری  / شیمیایی / رزین ها / پتروشیمی / وارنیش/ ژل آتش زا/ تینر ها ضد زنگ و......صدها محصول دیگر 

* محصولات رنگ و نقاشی ؛ خمیر مجسمه سازی روسی / مخصوص کودکان / آبرنگ / پاستل / مداد شمعی / رنگ انگشتی / گواش / چسب ماتیکی / 

* انواع مواد غذایی (خمیر مایه / آبجو / انرژی زا / آبمیوه / ابلیمو / سرکه / انواع سس گوجه / انواع کاپوچینو | قهوه فوری | و ... سرکه |  کلودیفایر |   بیکینگ پودر / انواع کنسرو / رب / مربا / و.....خوراک دام و طیور )

*  محصولات آرایشی و بهداشتی با بالاترین کیفیت و قابل رقابت با محصولات موجود در بازار به شما عزیزان می‌باشد.ما با مهندسین مجرب و زبده به شما آموزش میدهیم چگونه محصولی با کیفیت عالی و باصرفه اقتصادی بالا  را تولید نمایید.

 پس از کیفیت عالی محصول مهم‌ترین عامل برای تولید‌ کننده قیمت تمام شده محصول است ؛ پس با کیفیت ترین فرمول و با صرفه اقتصادی بالا را تنها از ما بخواهید.

* ما با پشتیبانی یکساله به عنوان مشاور در کنار شما خواهیم بود. 

جهت دریافت فرمولاسیون و مشاوره با در تماس باشید.»

_______________________________________

_ گریس سدیم |

گریس کمپلکس سدیم  مخلوطی از سه جزء اصلی است: مایع روان کننده، افزودنی های افزایش دهنده عملکرد و غلیظ کننده. ضخیم کننده به طور کلی صابون تولید می شود. هنگام استفاده از هیدروکسید سدیم در فرآیند، صابون سدیم را به عنوان غلیظ کننده به دست می آوریم. نام گریس حاصله گریس سدیم است. با توجه به روغن پایه مورد استفاده در برخی از روغن های به اصطلاح مصنوعی، نیمه مصنوعی یا روغن های معدنی پیچیده. سیال روان کننده می تواند روغن روان کننده مشتق شده از نفت، هر یک از انواع مایعات روان کننده مصنوعی یا روغن های گیاهی باشد. سیال روان کننده معمولاً جزء اصلی در فرمول گریس است. مواد افزودنی معمولاً در غلظت‌های نسبتاً کم وجود دارند و به گریس اضافه می‌شوند تا در یکی از مناطق مختلف عملکرد بهبود پیدا کنند. 

فرآیند تولید روغن گریس کمپلکس سدیم  خیلی پیچیده نیست. برای تولید، نیاز به فرمول قابل استفاده و آزمایش شده، مواد تشکیل دهنده (افزودنی ها، روغن های پایه، عامل فوم، کاهش دهنده نقطه ریزش و غیره) و مخزن فرآیند وجود دارد. برای مواد مورد استفاده، مقادیر مورد استفاده و رتبه بندی استفاده از مواد، باید به این فرمولاسیون و فرآیند ساخت نگاه کنید. بنابراین فرمولاسیون و فرآیند تولید  روغن گریس کمپلکس سدیم  مهم است. اگر فرمولاسیون خوبی نداشته باشید، نمی توانید  روغن های روان کننده ای سالم و کارآمد تولید کنید .

مطابق با این اختراع، گریس‌های پایه سدیمی که بافت و سایر خواص مورد نیاز یک گریس یاتاقان چرخ بسیار برتر را دارند، با روشی به دست می‌آیند که شامل انجام عملیات اکسیداسیون محدود بر روی یک ماده صابونی‌شونده شامل گلیسرید اسید چرب و نسبت بالایی از آزاد است. اسید چرب، در مخلوط با مقدار کمی از روغن روان کننده معدنی که جزء روغن گریس را تشکیل می دهد. مخلوط اکسید شده پس از آن در دمای کمتر از نقطه ذوب صابون، مناسب کمتر از 350 فارنهایت، صابون سازی شده و آبگیری می شود، و روغن روان کننده معدنی اضافی پس از آبگیری و در طول فرآیند خنک سازی اضافه می شود.

تیمارهای اکسیداتیو تا کنون در فرآیندهای گریس سازی از انواع دیگر به منظور به دست آوردن اثرات متفاوت استفاده شده است. برای مثال، کافمن، US 1,966,-821, US 1,971,750, US 2,002,819 و US 2,084,974، با حرارت دادن مخلوط پیه یا پیه همراه با مقدار کمی اسید چرب آزاد، گریس های بلوکی با محتوای نسبتاً کم صابون را برای سختی مورد نیاز آماده کردند. و جزء روغن روان کننده معدنی گریس در مجاورت هوا برای مدت زمانی تا حدود 40 ساعت و سپس صابونی کردن توده اکسید شده در دمای بالا بالاتر از نقطه ذوب صابون. همچنین، Dilworth و همکاران، US 2,626,898، با انجام یک عملیات اکسیداسیون پس از صابونی سازی بر روی توده صابونی سازی حاوی قلیایی آزاد، گریس بهبودیافته بلبرینگ و غلتکی از بافت کره ای به دست آوردند.

فرآيند گريس سازي اين اختراع، گريسي از نوع بسيار متفاوت از نوع بلوکي يا گريس هاي کره اي گلوله اي و غلتکي ثبت اختراع فوق توليد مي کند. علاوه بر این، از اثر سخت شدن به دست آمده توسط کافمن با استفاده از عملیات اکسیداسیون او در تهیه گریس های بلوک جلوگیری می کند، چنین اثری در گریس هایی از نوع کنونی نامطلوب است که در آن حداقل محتوای صابون برای یک نفوذ معین برای به دست آوردن لازم است. نقاط ریزش بالا و پایداری مکانیکی بالا. در تهیه گریس این اختراع، نسبت بالایی از اسید چرب آزاد و همچنین مقدار معینی از گلیسرید در مواد صابونی پذیر برای به دست آوردن گریس با بافت و سایر خواص مورد نظر ثبت شده در 8 دسامبر 1959 ضروری است. اکسیداسیون نیز حیاتی است.

این اختراع به ویژه گریس هایی را در نظر می گیرد که محتویات صابون آنها در محدوده 12 تا 20 درصد وزنی، دارای نفوذ در محدوده مورد نیاز برای گریس های شماره 2 و شماره 3 NLGI و نقطه ریزش بالاتر از حدود 400 فارنهایت است. ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد آب نباشد. گریس ها ممکن است به طور قابل ملاحظه ای خنثی باشند یا ممکن است حاوی مقدار کمی، مانند تا حدود 0.5 درصد وزنی، اسید چرب آزاد یا قلیایی آزاد باشند. آنها ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد اسید چرب آزاد و حداکثر 0.25 درصد قلیایی آزاد برای گریس شماره 2 NLGI حاوی حدود 12-15 درصد صابون و حداکثر 0.35 درصد قلیایی آزاد هستند. برای یک گریس شماره 3 NLGI که حاوی حدود 15-20 درصد صابون است. گریس ها ممکن است حاوی مواد افزودنی از نوع معمولی مانند بازدارنده های خوردگی، بازدارنده های اکسیداسیون، عوامل ضد سایش و غیره باشند.

ماده صابونی پذیر به کار گرفته شده به طور مناسب شامل مخلوطی از گلیسریدهای اسید چرب بالاتر و اسیدهای چرب آزاد آزاد است که در آن محتوای اسید چرب آزاد حدود 40 تا 80 درصد وزنی مواد صابونی‌سازی است. ترجیحاً شامل چنین مخلوطی است که در آن محتوای اسیدهای چرب آزاد حدود 50-70 درصد وزنی است. اسیدهای چرب و گلیسریدهای اسید چرب شامل مواد صابونی‌سازی ممکن است هر یک از اسیدهای چرب بالاتر و گلیسریدهای آن‌ها باشند که به طور معمول در گریس‌سازی به‌کار می‌روند، به‌ویژه اسیدهای چرب حاوی حدود 14 تا 24 اتم کربن در هر مولکول و گلیسرید این اسیدها. برای بهترین نتایج، ماده صابونی‌سازی باید حاوی مقداری اسید چرب غیراشباع باشد که برای بدست آوردن مقدار ید در حدود 30-80 و ترجیحاً در محدوده 40-70 نسبت به ماده صابونی‌سازی کافی باشد. مواد صابونی‌شونده با محتوای غیراشباع بسیار کم زمانی که در این فرآیند استفاده می‌شوند، گریس‌های پایدار برشی کمتری تولید می‌کنند، در حالی که مواد صابونی‌شونده حاوی نسبت‌هایی از مواد غیراشباع بالاتر از این محدوده آشکار، گریس‌هایی را تولید می‌کنند که نقاط ریزش پایین‌تری دارند و بازدهی کمتری دارند.

_  است مقطر یا بخش‌های باقی‌مانده از مواد خام پارافینیک، نفتنیک یا مخلوط با ویسکوزیته در حدود 25 تا 500 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت باشد. ترجیحاً روغن هایی با ویسکوزیته در حدود 50 تا 250 ثانیه Saybolt Universal در 210 F. هستند که ممکن است ترکیبی از روغن های سبک تر و سنگین تر از انواع مختلف باشد. روغنی که برای تکمیل استفاده می شود، که بیشترین مقدار روغن روان کننده معدنی به کار رفته در گریس را تشکیل می دهد، ممکن است روغنی از همان نوع استفاده شده در مخلوط صابونی سازی باشد یا ممکن است روغن دیگری مانند سبک تر یا سنگین تر استفاده شود. روغن با پارافینیت بیشتر یا کمتر.

مخلوط صابونی سازی که تحت عملیات اکسیداسیون قرار می گیرد شامل یک ماده صابونی پذیر همانطور که در بالا توضیح داده شد و روغن روان کننده معدنی به مقدار کافی برای انتقال سیالیت به جرم در طی مراحل اکسیداسیون و صابون سازی بعدی است. این مخلوط ترجیحاً شامل چنین ماده صابونی‌سازی و روغن روان‌کننده معدنی به نسبت وزنی 2:1 تا 1:2 باشد. روغن روان کننده معدنی مورد استفاده ممکن است یک مقطر یا کسر باقیمانده باشد، ترجیحا دارای ویسکوزیته بالاتر از حدود 50 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت باشد. مناسب ترین روغن باقیمانده با ویسکوزیته در حدود -300 ثانیه Saybolt Universal در 210 F است. .

مرحله اکسیداسیون با حرارت دادن انجام می شود. مخلوط صابونی سازی در حضور هوا در فشار اتمسفر یا کمی بالا تا زمانی که میزان اکسیداسیون مورد نظر حاصل شود. به طور مناسب در دمای بالاتر از حدود 300 R، مانند دمایی در حدود 300-700 فارنهایت، و در اتمسفر یا فشار افزایش یافته انجام می شود. در دماهای پایین تر در این محدوده، مانند دماهایی در حدود 300 تا 400 اینچ، فشارهای افزایش یافته تا حدود 100 پوند بر اینچ مربع ممکن است به نحو مطلوبی استفاده شود. این فرآیند ترجیحاً در دماهای حدود 400 انجام می شود. -600 فارنهایت و در فشارهای اتمسفر یا کمی افزایش یافته، مانند فشارهای 50- پوند در هر اینچ مربع، مدت زمان مورد نیاز با توجه به دما و سایر شرایط به کار گرفته شده متفاوت خواهد بود مخلوط صابونی سازی در دمای حدود 450-500 فارنهایت با هم زدن، در یک کتری باز یا در یک کتری نیمه بسته ارائه شده با هواکش، زمان مورد نیاز حدود 3-8 ساعت است با استفاده از فشارهای افزایش یافته یا با دمیدن هوا در مخلوط، طبق روش ترجیحی برای انجام اکسیداسیون، هوا با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب در دقیقه در هر پوند شارژ از طریق مخلوط صابونی دمیده می شود. مخلوط در دمایی در حدود 400-500 درجه فارنهایت نگهداری می شود.

مقدار اکسیداسیون مخلوط صابونی سازی که برای به دست آوردن بافت مورد نظر و سایر خواص گریس لازم است، به طور کلی با افزایش ویسکوزیته مخلوط صابونی سازی در حدود 5 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. مقدار بهینه اکسیداسیون در این محدوده تا حدودی با شرایط اکسیداسیون مورد استفاده متفاوت است. هنگامی که اکسیداسیون صرفاً با هم زدن مخلوط صابونی سازی در دمای مناسب و بالا در حضور هوا انجام می شود، مقدار تغییر اکسیداتیو مورد نیاز برای بهترین نتایج با تغییر ویسکوزیته از حدود 15 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. هنگامی که اکسیداسیون با دمیدن هوا از طریق شارژ انجام می شود، مقدار کمتری اکسیداسیون مورد نیاز است و نتایج بهینه با افزایش ویسکوزیته در حدود 525 ثانیه و ترجیحاً حدود 20- ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت به دست می آید. هوا از طریق مخلوط صابونی سازی با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب هوا در ساعت به ازای هر پوند مخلوط صابونی سازی دمیده می شود.

مطابق با روش ترجیحی گریس سازی، مخلوط صابونی سازی اکسید شده با محلول آبی هیدروکسید سدیم به نسبت لازم برای صابون سازی کامل مخلوط می شود و جرم صابونی سازی در دمایی در حدود 170-250 فارنهایت گرم می شود تا زمانی که صابون سازی به پایان برسد. تکمیل شد. سپس جرم در دمای حدود 250 تا 350 فارنهایت و ترجیحاً در حدود 280 تا 350 فارنهایت برای مدت زمان کافی گرم می شود تا به طور قابل ملاحظه ای آب شود. سپس حرارت کاهش می یابد و روغن معدنی اضافی به تدریج اضافه می شود در حالی که جرم خنک می شود. هر گونه افزودنی به کار رفته زمانی اضافه می شود که گریس در دمای مناسب پایین باشد.

مثال های زیر به منظور افشای کاملتر اختراع آورده شده است.

مثال IA گریس از مخلوط اکسید شده پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی تهیه شد. پیه ستاره یک ماده تجاری با عدد صابونی سازی 198، عدد خنثی سازی 21.4، عدد ید 59، و تیتر C. 37.6 بود. روغن روان کننده معدنی که در مخلوط صابونی سازی به کار گرفته شد، یک باقیمانده آسفالت شده پروپان با ویسکوزیته 176.8 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت از یک نفت خام پایه پارافین بود.

مخلوطی از پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی به مقدار تقریباً مساوی وزنی با هم زدن در یک کتری گریس نیمه بسته با یک ورودی هوا و یک فن پیشرو برای دمیدن هوا به بالای کتری و یک پشته مجهز به گرم شد. کندانسور آب خنک برای برگشت رفلاکس به کتری. مخلوط در 3 ساعت تا دمای 485 فارنهایت گرم شد و به مدت 7 ساعت با هم زدن مداوم و دمیدن هوا به داخل کتری در آن دما نگهداری شد.

بخش 25 پوندی از توده اکسید شده به دست آمده همانطور که در بالا توضیح داده شد به یک کتری گریس دوم کشیده شد و تا دمای 250 فارنهایت سرد شد. با افزودن 3.6 پوند محلول آبی 49 درصد هیدروکسید سدیم و حفظ دما در 250 درجه فارنهایت صابونی شد. یک ساعت. سپس دما را افزایش داده و در حدود 325-340 درجه فارنهایت به مدت دو ساعت نگه داشت تا آبگیری شود، پس از آن جرم را خنک کردند و 69 پوند روغن روان کننده اضافی به تدریج به آن اضافه شد تا 13 درصد درصد چربی از صابون حاصل شود. روغن روان کننده به کار رفته برای تکمیل، روغنی با ویسکوزیته در دمای 210 فارنهایت 80.6 بود که شامل ترکیبی از تقریباً مقادیر مساوی وزنی از باقیمانده پارافلینیک از همان نوع به کار رفته در مخلوط صابونی سازی و یک تقطیر نفتنیک نسبتاً سبک بود. روغن با ویسکوزیته حدود 200 ثانیه در F. گریس در 150 فارنهایت کشیده شد.

________________________________________________________

_ مشخصات گریس ها |

گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

_ گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

انواع گریس و کاربرد آنها: 

گریس راه حلی برای همه نیست. هر نوع گریس برای کاربردهای خاص طراحی شده است. در اینجا، ما برخی از انواع رایج گریس و کاربردهای اولیه آنها را بررسی خواهیم کرد:

• گریس کلسیم:  ایده آل برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی و پایداری مکانیکی دارند، مانند صنایع دریایی، خودروسازی و کشاورزی.

• گریس لیتیوم:  به دلیل دوام، پایداری و روانکاری عالی، مناسب برای مصارف خودرو، صنعتی و خانگی شناخته شده است.

• گریس مجتمع آلومینیوم:  مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و ایجاد مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، در صنایع غذایی و تنظیمات مختلف سنگین استفاده می شود.

• گریس مجتمع باریم:  گریس با کارایی بالا برای کاربردهای سخت در بخش های صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی.

• گریس بنتون (خاک رس):  ایده آل برای کاربردهای بسیار سخت در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک.

• گریس پلی یوریا:  به دلیل مقاومت در برابر آب، پایداری اکسیداسیون و تطبیق پذیری آن محبوب است و برای کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی ضروری است.

• گریس سدیم:  معمولاً برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود که اغلب برای بهبود کیفیت با گریس های دیگر مخلوط می شود.

اجزای سازنده و خواص گریس:

• روغن پایه:  عملکرد کلی گریس را تعیین می کند، با روغن های مصنوعی که محافظت عالی و مقاومت در برابر دما را ارائه می دهند.

• مواد افزودنی:  کیفیت گریس مانند تحمل فشار شدید، مقاومت در برابر خوردگی و محافظت در برابر سایش را بهبود می بخشد.

• غلیظ کننده:  بر قوام گریس و کارایی آن تأثیر می گذارد.

• سازگاری:  با درجه های NLGI اندازه گیری می شود که نشان دهنده نرمی یا سختی است.

• ویسکوزیته:  پایداری گریس و محافظت در برابر اصطکاک را تعیین می کند.

نقش مواد افزودنی گریس روان کننده: 

مواد افزودنی گریس نقش اساسی در سفارشی سازی گریس برای برآوردن نیازهای خاص دارند. این افزودنی ها می توانند فیزیکی یا شیمیایی باشند و بر اساس نیازهای کاربردی انتخاب می شوند. برخی از افزودنی های رایج عبارتند از:

• روان کننده های جامد:  دی سولفید مولیبدن، گرافیت و PTFE قابلیت حمل بار را بهبود می بخشد و در برابر سایش محافظت می کند.

• بازدارنده های اکسیداسیون:  از تخریب گریس ناشی از گرما و ذرات سایش فلز جلوگیری می کند.

• بازدارنده های خوردگی و زنگ:  محافظت در برابر محصولات اسیدی و تشکیل زنگ.

• آنتی اکسیدان ها:  رادیکال هایی را که در طی اکسیداسیون تشکیل می شوند را از بین می برند و یکپارچگی گریس را حفظ می کنند.

• افزودنی های فشار شدید (EP) – به طور خاص برای روانکاری و محافظت از سطوح فلزی زمانی که در معرض بارهای سنگین، دماهای شدید و سطوح فشار بالا هستند طراحی شده اند.

• افزودنی های روانکاری – افزایش توانایی گریس برای کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و روانکاری صاف و کارآمد بین سطوح متحرک.

انتخاب مواد افزودنی گریس مناسب برای فرمول گریس برای نگهداری ماشین آلات و تجهیزات در شرایط بهینه ضروری است. با درک روشنی از انواع مختلف گریس، خواص آنها و نقش مواد افزودنی، می توانید تصمیمات آگاهانه ای اتخاذ کنید تا از عملکرد طولانی مدت و محافظت در برابر اصطکاک و خوردگی اطمینان حاصل کنید. گریس ممکن است اغلب نادیده گرفته شود.

_______________________________________________________

_ آشنایی با ترکیب گریس |

گریس از سه جزء اصلی - روغن پایه، غلیظ کننده و مواد افزودنی ساخته شده است. روغن پایه بیشترین قسمت مخلوط را تشکیل می دهد (به طور معمول بین 80 تا 95 درصد وزنی یک گریس معمولی). درک اصول اولیه ترکیب گریس کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که بهترین «ساختار» گریس را برای کاربرد خاص خود انتخاب می کنید.

کالوم فورد، مدیر بازاریابی ملی در  مهندسین روانکاری (LE) آفریقای جنوبی  توضیح می‌دهد که گریس برای روان‌کاری کاربردهایی که در آن روغن نمی‌تواند وجود داشته باشد، استفاده می‌شود. او می‌گوید: «بیشتر گریس‌ها در کتری‌های بزرگ با مخلوط کردن روغن‌ها با انواع مختلفی از مواد پایه به نام «صابون» ساخته می‌شوند. اگرچه بسیاری از تولیدکنندگان هنوز فقط از کتری های باز و تک کاره استفاده می کنند، تولیدکنندگان پیشرفته تر اکنون از مخازن تحت فشار باز، دو کاره و بسته استفاده می کنند. این بدان معناست که دما را می توان به طور دقیق کنترل کرد، که به تولید گریس های باکیفیت و مطابق با استانداردها و مشخصات لازم کمک می کند.

همانطور که از گریس استفاده می شود، روغن های موجود در گریس ها به تدریج در اثر دما و فشار در قطعه کار در حال روانکاری تخریب می شوند. این فرآیند تا زمانی که روغن کربن دار شود ادامه خواهد داشت، مگر اینکه به طور دوره ای از روان کننده تازه استفاده شود. همانطور که روغن در حین کار اکسید می شود، در واقع به یک آلاینده تبدیل می شود. با پایه در حال ریزش و تخریب مخلوط می شود و به "گریس استفاده شده" تبدیل می شود، که با اضافه شدن گریس تازه به طور منظم فشرده می شود.

فورد خاطرنشان می کند که اگرچه گریس های "پایه روغن معدنی" غالب هستند، گریس های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می شوند. او می‌گوید: «اینها به جای نفت با سیالات مصنوعی ساخته می‌شوند و به طور خاص برای داشتن قابلیت‌های دمای بالا و/یا پایین و عمر طولانی‌تر طراحی شده‌اند. اکثر پایه ها "ضخیم شده با صابون" هستند. فورد می گوید مواد مختلف به دلایل مختلف استفاده می شود. گزینه های صابون ساده عبارتند از:

• کلسیم: یک آهک هیدراته، ماده قلیایی که به عنوان پایه صابون استفاده می شود، گریس آب گریز با بافت صاف و کره ای ایجاد می کند و برای استفاده در محیط های خیس یا بسیار مرطوب تا دمای کاری حدود 79 درجه سانتی گراد عالی است.

• آلومینیوم: این گریس ها که به نام استئارات آلومینیوم نیز شناخته می شوند، بسیار مقاوم در برابر آب و نسبتاً مقاوم در برابر زنگ زدگی هستند. با این حال، مقاومت حرارتی آنها (یعنی نقطه ریزش کم) بهتر از کلسیم نیست. آنها همچنین دارای پایداری برشی پایینی هستند و تمایل به ژل تشکیل دارند. در 30 سال گذشته مقدار کمی از این نوع گریس تولید و به بازار عرضه شده است.

• سدیم: این گریس ها فیبری هستند و نقطه ذوب نسبتاً بالایی دارند و برای یاتاقان های ضد اصطکاک و سایر شرایط کار گریز از مرکز با سرعت بالا مناسب هستند. این نوع گریس که اغلب در کاربردهای سنگین استفاده می شود، در برابر ضربه و ضربه مقاوم است. گريس‌هاي سديمي اگرچه به آب حساس هستند، اما جايگاه خاص خود را پيدا كرده‌اند. آنها را می توان در شرایط خشک و تا دمای 38 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

• لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات: آخرین و بهترین گریس های ساده مبتنی بر صابون که تکامل یافته اند، لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات هستند. این گریس ها مقاومت حرارتی گریس های صابون سدیم را با مقاومت گریس های صابون کلسیمی در برابر آب ترکیب می کنند. آنها همچنین پایداری مکانیکی عالی و قابلیت پمپاژ در دمای پایین را نشان می دهند.

گریس های پیچیده غلیظ شده با صابون در دهه های 1930 و 1940 برای ایجاد گریس های چند منظوره ساخته شدند. فورد خاطرنشان می‌کند که اگرچه گریس‌های «پایه روغن معدنی» غالب هستند، گریس‌های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می‌شوند. فورد می‌گوید: گریس‌های مبتنی بر صابون از ترکیب خاصی از مواد افزودنی و روغن برای به حداکثر رساندن عملکرد استفاده می‌کنند. آنها معمولاً پایداری مکانیکی خوب، قابلیت پمپاژ در دمای پایین دارند و در دماهای نسبتاً بالا، با نقطه ریزش بالاتر نسبت به گریس های صابون مربوطه، کار می کنند.

گریس های کمپلکس کلسیم اولین گریس هایی بودند که تولید شدند و به دنبال آن گریس های لیتیوم و باریم قرار گرفتند. دو گریس غلیظ غیر صابونی وجود دارد که فورد می‌گوید مهم هستند - خاک رس و اوره. خاک رس دارای اندازه دانه بسیار ریز است و قادر به جذب مقادیر زیادی سیال است و انعطاف پذیری عالی دارد. فورد می گوید: خاک رس تصفیه شده است و باعث می شود در برابر گرما بسیار مقاوم باشد و به اندازه کافی در برابر آب مقاوم باشد. گریس های اوره (یا پلی اوره) با غلیظ کننده های آلی بدون خاکستر ساخته می شوند و مقاومت طبیعی در برابر اکسیداسیون دارند. بیشتر گریس های پلی اوره برای یک کاربرد خاص تولید می شوند.

فورد می‌گوید که گریس‌ها را نباید به قیمت اسمی در نظر گرفت، بلکه باید آن را مورد آزمایش قرار داد. او می‌گوید: «بسیاری از گریس‌ها روی کاغذ یکسان به نظر می‌رسند، اما مهم این است که در برابر آب‌شویی و کوبیدن آب مقاومت کنند، فواصل زمانی روغن‌کاری را افزایش دهند و نیازهای کاربر را برآورده کنند». گریس های LE به دلایل مختلفی این مزایا را ارائه می دهند. اول، افزودنی‌های اختصاصی ما سایش، شستشوی آب و ریزش را به حداقل می‌رسانند. ثانیاً، ما از بهترین روغن‌های پایه و پیشرفته‌ترین سیستم‌های افزودنی برای تولید بهترین کیفیت و کارایی بالا گریس‌ها استفاده می‌کنند.

______________________________________________________

 _  

مواد اولیه اولیه مورد استفاده در ساخت گریس چربی ها، هیدروکسیدهای فلزی، روغن ها و مواد افزودنی هستند. چربی ها معمولاً به عنوان جامد در دمای اتاق تعریف می شوند در حالی که روغن در آن دما مایع است. مواد چرب می تواند شامل چربی های حیوانی، روغن ماهی و روغن های گیاهان مختلف مانند لوبیا کرچک، کلزا و غیره باشد. هیدروکسیدهای فلزی مانند لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم، سدیم و باریم مواد رایجی هستند که در واکنش برای تشکیل صابون استفاده می شوند. روغن مورد استفاده ممکن است یک روغن معدنی (نفتی) یا یک روغن مصنوعی باشد، در حالی که مواد افزودنی برای بهبود عملکرد یا ظاهر گریس طراحی شده اند.

یک واکنش شیمیایی، به نام صابون سازی، مواد چرب با هیدروکسید فلزی در یک کتری گرم شده انجام می شود تا یک صابون فلزی تشکیل شود. صابون فلزی ساختار الیافی را تامین می کند که مایع روان کننده (روغن) را مانند یک اسفنج نگه می دارد و بدنه یا قوام گریس را می دهد. مقدار بیشتر صابون در گریس معمولاً قوام سخت تری را ایجاد می کند. روغن روان کننده و مواد افزودنی در صابون مخلوط می شوند تا گریس نهایی تشکیل شود.

روغن روان کننده مورد استفاده در گریس بخش بسیار مهمی از محصول است زیرا گریس اغلب از 85 تا 90 درصد روغن تشکیل شده است. نوع، مقدار و ویسکوزیته روغن، ویژگی های گریس و عملکرد را در کاربردهای مختلف تعیین می کند. مقدار مناسب روغن روان کننده به آرامی در محلول صابون فلزی داغ وارد می شود تا به گریس حاصل قوام مناسب بدهد. با تغییر مواد تشکیل دهنده و روش های ساخت، می توان انواع مختلفی از گریس را تهیه کرد. گریس معمولاً بر اساس صابون فلزی استفاده شده مانند گریس لیتیومی یا آلومینیومی طبقه بندی می شود.

انواع مختلفی از افزودنی ها را می توان به گریس اضافه کرد تا ویژگی های فیزیکی و عملکردی خاصی را بهبود بخشد. بازدارنده های اکسیداسیون، افزودنی های ضد سایش، عوامل چسبندگی و مواد رنگی از افزودنی هایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند.

قوام گریس

به  طور کلی، یک گریس رشته ای با بافت الیافی، که برای سال ها به عنوان گریس استاندارد یاتاقان چرخ استفاده می شد. نقاط ریزش بین 300 - 4 00 درجه فارنهایت متغیر است و پایداری برشی خوبی دارد . یک گریس ارزان قیمت که دارای حفاظت خوب در برابر زنگ زدگی است، اما مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب دارد.

اصول روانکاری گریس

گریس روان کننده چیست، ساختار گریس های روان کننده چگونه است، چه نوع گریس های روان کننده وجود دارد، مزایا در عمل

در دو قسمت اول این آموزش در مورد مبانی تریبولوژی و روغن های روان کننده نوشتیم. در این قسمت می خواهیم اطلاعاتی در مورد اصول اولیه گریس های روان کننده ارائه کنیم. شما می خواهید یاد بگیرید که گریس روان کننده در واقع چیست، چه نوع گریس هایی وجود دارد و چه نوع مزایایی را در عمل ارائه می دهند.

گریس روان کننده چیست؟

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

همه این هفت نوع گریس را می توان به عنوان گریس های چند منظوره (MP)، گریس های فشار شدید (EP)، گریس های دریایی، گریس های سنگین، گریس های تخصصی، گریس های خودرو، گریس های صنعتی و غیره نام برد. روغن های پایه، افزودنی ها و غلیظ کننده های مورد استفاده در فرآیند‌ است..

_________________________________________

فرآیند تولید روغن گریس کمپلکس سدیم  خیلی پیچیده نیست. برای تولید، نیاز به فرمول قابل استفاده و آزمایش شده، مواد تشکیل دهنده (افزودنی ها، روغن های پایه، عامل فوم، کاهش دهنده نقطه ریزش و غیره) و مخزن فرآیند وجود دارد. برای مواد مورد استفاده، مقادیر مورد استفاده و رتبه بندی استفاده از مواد، باید به این فرمولاسیون و فرآیند ساخت نگاه کنید. بنابراین فرمولاسیون و فرآیند تولید  روغن گریس کمپلکس سدیم  مهم است. اگر فرمولاسیون خوبی نداشته باشید، نمی توانید  روغن های روان کننده ای سالم و کارآمد تولید کنید .

مطابق با این اختراع، گریس‌های پایه سدیمی که بافت و سایر خواص مورد نیاز یک گریس یاتاقان چرخ بسیار برتر را دارند، با روشی به دست می‌آیند که شامل انجام عملیات اکسیداسیون محدود بر روی یک ماده صابونی‌شونده شامل گلیسرید اسید چرب و نسبت بالایی از آزاد است. اسید چرب، در مخلوط با مقدار کمی از روغن روان کننده معدنی که جزء روغن گریس را تشکیل می دهد. مخلوط اکسید شده پس از آن در دمای کمتر از نقطه ذوب صابون، مناسب کمتر از 350 فارنهایت، صابون سازی شده و آبگیری می شود، و روغن روان کننده معدنی اضافی پس از آبگیری و در طول فرآیند خنک سازی اضافه می شود.

تیمارهای اکسیداتیو تا کنون در فرآیندهای گریس سازی از انواع دیگر به منظور به دست آوردن اثرات متفاوت استفاده شده است. برای مثال، کافمن، US 1,966,-821, US 1,971,750, US 2,002,819 و US 2,084,974، با حرارت دادن مخلوط پیه یا پیه همراه با مقدار کمی اسید چرب آزاد، گریس های بلوکی با محتوای نسبتاً کم صابون را برای سختی مورد نیاز آماده کردند. و جزء روغن روان کننده معدنی گریس در مجاورت هوا برای مدت زمانی تا حدود 40 ساعت و سپس صابونی کردن توده اکسید شده در دمای بالا بالاتر از نقطه ذوب صابون. همچنین، Dilworth و همکاران، US 2,626,898، با انجام یک عملیات اکسیداسیون پس از صابونی سازی بر روی توده صابونی سازی حاوی قلیایی آزاد، گریس بهبودیافته بلبرینگ و غلتکی از بافت کره ای به دست آوردند.

فرآيند گريس سازي اين اختراع، گريسي از نوع بسيار متفاوت از نوع بلوکي يا گريس هاي کره اي گلوله اي و غلتکي ثبت اختراع فوق توليد مي کند. علاوه بر این، از اثر سخت شدن به دست آمده توسط کافمن با استفاده از عملیات اکسیداسیون او در تهیه گریس های بلوک جلوگیری می کند، چنین اثری در گریس هایی از نوع کنونی نامطلوب است که در آن حداقل محتوای صابون برای یک نفوذ معین برای به دست آوردن لازم است. نقاط ریزش بالا و پایداری مکانیکی بالا. در تهیه گریس این اختراع، نسبت بالایی از اسید چرب آزاد و همچنین مقدار معینی از گلیسرید در مواد صابونی پذیر برای به دست آوردن گریس با بافت و سایر خواص مورد نظر ثبت شده در 8 دسامبر 1959 ضروری است. اکسیداسیون نیز حیاتی است.

این اختراع به ویژه گریس هایی را در نظر می گیرد که محتویات صابون آنها در محدوده 12 تا 20 درصد وزنی، دارای نفوذ در محدوده مورد نیاز برای گریس های شماره 2 و شماره 3 NLGI و نقطه ریزش بالاتر از حدود 400 فارنهایت است. ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد آب نباشد. گریس ها ممکن است به طور قابل ملاحظه ای خنثی باشند یا ممکن است حاوی مقدار کمی، مانند تا حدود 0.5 درصد وزنی، اسید چرب آزاد یا قلیایی آزاد باشند. آنها ترجیحاً حاوی بیش از 0.2 درصد اسید چرب آزاد و حداکثر 0.25 درصد قلیایی آزاد برای گریس شماره 2 NLGI حاوی حدود 12-15 درصد صابون و حداکثر 0.35 درصد قلیایی آزاد هستند. برای یک گریس شماره 3 NLGI که حاوی حدود 15-20 درصد صابون است. گریس ها ممکن است حاوی مواد افزودنی از نوع معمولی مانند بازدارنده های خوردگی، بازدارنده های اکسیداسیون، عوامل ضد سایش و غیره باشند.

ماده صابونی پذیر به کار گرفته شده به طور مناسب شامل مخلوطی از گلیسریدهای اسید چرب بالاتر و اسیدهای چرب آزاد آزاد است که در آن محتوای اسید چرب آزاد حدود 40 تا 80 درصد وزنی مواد صابونی‌سازی است. ترجیحاً شامل چنین مخلوطی است که در آن محتوای اسیدهای چرب آزاد حدود 50-70 درصد وزنی است. اسیدهای چرب و گلیسریدهای اسید چرب شامل مواد صابونی‌سازی ممکن است هر یک از اسیدهای چرب بالاتر و گلیسریدهای آن‌ها باشند که به طور معمول در گریس‌سازی به‌کار می‌روند، به‌ویژه اسیدهای چرب حاوی حدود 14 تا 24 اتم کربن در هر مولکول و گلیسرید این اسیدها. برای بهترین نتایج، ماده صابونی‌سازی باید حاوی مقداری اسید چرب غیراشباع باشد که برای بدست آوردن مقدار ید در حدود 30-80 و ترجیحاً در محدوده 40-70 نسبت به ماده صابونی‌سازی کافی باشد. مواد صابونی‌شونده با محتوای غیراشباع بسیار کم زمانی که در این فرآیند استفاده می‌شوند، گریس‌های پایدار برشی کمتری تولید می‌کنند، در حالی که مواد صابونی‌شونده حاوی نسبت‌هایی از مواد غیراشباع بالاتر از این محدوده آشکار، گریس‌هایی را تولید می‌کنند که نقاط ریزش پایین‌تری دارند و بازدهی کمتری دارند.

_  است مقطر یا بخش‌های باقی‌مانده از مواد خام پارافینیک، نفتنیک یا مخلوط با ویسکوزیته در حدود 25 تا 500 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت باشد. ترجیحاً روغن هایی با ویسکوزیته در حدود 50 تا 250 ثانیه Saybolt Universal در 210 F. هستند که ممکن است ترکیبی از روغن های سبک تر و سنگین تر از انواع مختلف باشد. روغنی که برای تکمیل استفاده می شود، که بیشترین مقدار روغن روان کننده معدنی به کار رفته در گریس را تشکیل می دهد، ممکن است روغنی از همان نوع استفاده شده در مخلوط صابونی سازی باشد یا ممکن است روغن دیگری مانند سبک تر یا سنگین تر استفاده شود. روغن با پارافینیت بیشتر یا کمتر.

مخلوط صابونی سازی که تحت عملیات اکسیداسیون قرار می گیرد شامل یک ماده صابونی پذیر همانطور که در بالا توضیح داده شد و روغن روان کننده معدنی به مقدار کافی برای انتقال سیالیت به جرم در طی مراحل اکسیداسیون و صابون سازی بعدی است. این مخلوط ترجیحاً شامل چنین ماده صابونی‌سازی و روغن روان‌کننده معدنی به نسبت وزنی 2:1 تا 1:2 باشد. روغن روان کننده معدنی مورد استفاده ممکن است یک مقطر یا کسر باقیمانده باشد، ترجیحا دارای ویسکوزیته بالاتر از حدود 50 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت باشد. مناسب ترین روغن باقیمانده با ویسکوزیته در حدود -300 ثانیه Saybolt Universal در 210 F است. .

مرحله اکسیداسیون با حرارت دادن انجام می شود. مخلوط صابونی سازی در حضور هوا در فشار اتمسفر یا کمی بالا تا زمانی که میزان اکسیداسیون مورد نظر حاصل شود. به طور مناسب در دمای بالاتر از حدود 300 R، مانند دمایی در حدود 300-700 فارنهایت، و در اتمسفر یا فشار افزایش یافته انجام می شود. در دماهای پایین تر در این محدوده، مانند دماهایی در حدود 300 تا 400 اینچ، فشارهای افزایش یافته تا حدود 100 پوند بر اینچ مربع ممکن است به نحو مطلوبی استفاده شود. این فرآیند ترجیحاً در دماهای حدود 400 انجام می شود. -600 فارنهایت و در فشارهای اتمسفر یا کمی افزایش یافته، مانند فشارهای 50- پوند در هر اینچ مربع، مدت زمان مورد نیاز با توجه به دما و سایر شرایط به کار گرفته شده متفاوت خواهد بود مخلوط صابونی سازی در دمای حدود 450-500 فارنهایت با هم زدن، در یک کتری باز یا در یک کتری نیمه بسته ارائه شده با هواکش، زمان مورد نیاز حدود 3-8 ساعت است با استفاده از فشارهای افزایش یافته یا با دمیدن هوا در مخلوط، طبق روش ترجیحی برای انجام اکسیداسیون، هوا با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب در دقیقه در هر پوند شارژ از طریق مخلوط صابونی دمیده می شود. مخلوط در دمایی در حدود 400-500 درجه فارنهایت نگهداری می شود.

مقدار اکسیداسیون مخلوط صابونی سازی که برای به دست آوردن بافت مورد نظر و سایر خواص گریس لازم است، به طور کلی با افزایش ویسکوزیته مخلوط صابونی سازی در حدود 5 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. مقدار بهینه اکسیداسیون در این محدوده تا حدودی با شرایط اکسیداسیون مورد استفاده متفاوت است. هنگامی که اکسیداسیون صرفاً با هم زدن مخلوط صابونی سازی در دمای مناسب و بالا در حضور هوا انجام می شود، مقدار تغییر اکسیداتیو مورد نیاز برای بهترین نتایج با تغییر ویسکوزیته از حدود 15 تا 35 ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت نشان داده می شود. هنگامی که اکسیداسیون با دمیدن هوا از طریق شارژ انجام می شود، مقدار کمتری اکسیداسیون مورد نیاز است و نتایج بهینه با افزایش ویسکوزیته در حدود 525 ثانیه و ترجیحاً حدود 20- ثانیه Saybolt Universal در 210 فارنهایت به دست می آید. هوا از طریق مخلوط صابونی سازی با سرعت حدود 0.05 تا حدود 1.5 فوت مکعب هوا در ساعت به ازای هر پوند مخلوط صابونی سازی دمیده می شود.

مطابق با روش ترجیحی گریس سازی، مخلوط صابونی سازی اکسید شده با محلول آبی هیدروکسید سدیم به نسبت لازم برای صابون سازی کامل مخلوط می شود و جرم صابونی سازی در دمایی در حدود 170-250 فارنهایت گرم می شود تا زمانی که صابون سازی به پایان برسد. تکمیل شد. سپس جرم در دمای حدود 250 تا 350 فارنهایت و ترجیحاً در حدود 280 تا 350 فارنهایت برای مدت زمان کافی گرم می شود تا به طور قابل ملاحظه ای آب شود. سپس حرارت کاهش می یابد و روغن معدنی اضافی به تدریج اضافه می شود در حالی که جرم خنک می شود. هر گونه افزودنی به کار رفته زمانی اضافه می شود که گریس در دمای مناسب پایین باشد.

مثال های زیر به منظور افشای کاملتر اختراع آورده شده است.

مثال IA گریس از مخلوط اکسید شده پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی تهیه شد. پیه ستاره یک ماده تجاری با عدد صابونی سازی 198، عدد خنثی سازی 21.4، عدد ید 59، و تیتر C. 37.6 بود. روغن روان کننده معدنی که در مخلوط صابونی سازی به کار گرفته شد، یک باقیمانده آسفالت شده پروپان با ویسکوزیته 176.8 ثانیه Saybolt یونیورسال در 210 فارنهایت از یک نفت خام پایه پارافین بود.

مخلوطی از پیه ستاره و روغن روان کننده معدنی به مقدار تقریباً مساوی وزنی با هم زدن در یک کتری گریس نیمه بسته با یک ورودی هوا و یک فن پیشرو برای دمیدن هوا به بالای کتری و یک پشته مجهز به گرم شد. کندانسور آب خنک برای برگشت رفلاکس به کتری. مخلوط در 3 ساعت تا دمای 485 فارنهایت گرم شد و به مدت 7 ساعت با هم زدن مداوم و دمیدن هوا به داخل کتری در آن دما نگهداری شد.

بخش 25 پوندی از توده اکسید شده به دست آمده همانطور که در بالا توضیح داده شد به یک کتری گریس دوم کشیده شد و تا دمای 250 فارنهایت سرد شد. با افزودن 3.6 پوند محلول آبی 49 درصد هیدروکسید سدیم و حفظ دما در 250 درجه فارنهایت صابونی شد. یک ساعت. سپس دما را افزایش داده و در حدود 325-340 درجه فارنهایت به مدت دو ساعت نگه داشت تا آبگیری شود، پس از آن جرم را خنک کردند و 69 پوند روغن روان کننده اضافی به تدریج به آن اضافه شد تا 13 درصد درصد چربی از صابون حاصل شود. روغن روان کننده به کار رفته برای تکمیل، روغنی با ویسکوزیته در دمای 210 فارنهایت 80.6 بود که شامل ترکیبی از تقریباً مقادیر مساوی وزنی از باقیمانده پارافلینیک از همان نوع به کار رفته در مخلوط صابونی سازی و یک تقطیر نفتنیک نسبتاً سبک بود. روغن با ویسکوزیته حدود 200 ثانیه در F. گریس در 150 فارنهایت کشیده شد.

________________________________________________________

_ مشخصات گریس ها |

گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

_ گریس که اغلب به عنوان قهرمان گمنام روانکاری از آن یاد می شود، نقش مهمی در کارکرد روان ماشین آلات و تجهیزات مختلف در صنایع مختلف ایفا می کند. از موتورهای خودرو گرفته تا ماشین آلات صنعتی، انتخاب نوع گریس می تواند به طور قابل توجهی بر عملکرد و طول عمر تأثیر بگذارد. در این راهنمای جامع، انواع مختلف گریس، خواص منحصر به فرد آن‌ها و افزودنی‌های حیاتی که اثربخشی آن‌ها را افزایش می‌دهند، بررسی می‌کنیم.

انواع گریس و کاربرد آنها: 

گریس راه حلی برای همه نیست. هر نوع گریس برای کاربردهای خاص طراحی شده است. در اینجا، ما برخی از انواع رایج گریس و کاربردهای اولیه آنها را بررسی خواهیم کرد:

• گریس کلسیم:  ایده آل برای کاربردهایی که نیاز به مقاومت در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی و پایداری مکانیکی دارند، مانند صنایع دریایی، خودروسازی و کشاورزی.

• گریس لیتیوم:  به دلیل دوام، پایداری و روانکاری عالی، مناسب برای مصارف خودرو، صنعتی و خانگی شناخته شده است.

• گریس مجتمع آلومینیوم:  مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و ایجاد مقاومت در برابر زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون، در صنایع غذایی و تنظیمات مختلف سنگین استفاده می شود.

• گریس مجتمع باریم:  گریس با کارایی بالا برای کاربردهای سخت در بخش های صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی.

• گریس بنتون (خاک رس):  ایده آل برای کاربردهای بسیار سخت در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک.

• گریس پلی یوریا:  به دلیل مقاومت در برابر آب، پایداری اکسیداسیون و تطبیق پذیری آن محبوب است و برای کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی ضروری است.

• گریس سدیم:  معمولاً برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود که اغلب برای بهبود کیفیت با گریس های دیگر مخلوط می شود.

اجزای سازنده و خواص گریس:

• روغن پایه:  عملکرد کلی گریس را تعیین می کند، با روغن های مصنوعی که محافظت عالی و مقاومت در برابر دما را ارائه می دهند.

• مواد افزودنی:  کیفیت گریس مانند تحمل فشار شدید، مقاومت در برابر خوردگی و محافظت در برابر سایش را بهبود می بخشد.

• غلیظ کننده:  بر قوام گریس و کارایی آن تأثیر می گذارد.

• سازگاری:  با درجه های NLGI اندازه گیری می شود که نشان دهنده نرمی یا سختی است.

• ویسکوزیته:  پایداری گریس و محافظت در برابر اصطکاک را تعیین می کند.

نقش مواد افزودنی گریس روان کننده: 

مواد افزودنی گریس نقش اساسی در سفارشی سازی گریس برای برآوردن نیازهای خاص دارند. این افزودنی ها می توانند فیزیکی یا شیمیایی باشند و بر اساس نیازهای کاربردی انتخاب می شوند. برخی از افزودنی های رایج عبارتند از:

• روان کننده های جامد:  دی سولفید مولیبدن، گرافیت و PTFE قابلیت حمل بار را بهبود می بخشد و در برابر سایش محافظت می کند.

• بازدارنده های اکسیداسیون:  از تخریب گریس ناشی از گرما و ذرات سایش فلز جلوگیری می کند.

• بازدارنده های خوردگی و زنگ:  محافظت در برابر محصولات اسیدی و تشکیل زنگ.

• آنتی اکسیدان ها:  رادیکال هایی را که در طی اکسیداسیون تشکیل می شوند را از بین می برند و یکپارچگی گریس را حفظ می کنند.

• افزودنی های فشار شدید (EP) – به طور خاص برای روانکاری و محافظت از سطوح فلزی زمانی که در معرض بارهای سنگین، دماهای شدید و سطوح فشار بالا هستند طراحی شده اند.

• افزودنی های روانکاری – افزایش توانایی گریس برای کاهش اصطکاک، به حداقل رساندن سایش و روانکاری صاف و کارآمد بین سطوح متحرک.

انتخاب مواد افزودنی گریس مناسب برای فرمول گریس برای نگهداری ماشین آلات و تجهیزات در شرایط بهینه ضروری است. با درک روشنی از انواع مختلف گریس، خواص آنها و نقش مواد افزودنی، می توانید تصمیمات آگاهانه ای اتخاذ کنید تا از عملکرد طولانی مدت و محافظت در برابر اصطکاک و خوردگی اطمینان حاصل کنید. گریس ممکن است اغلب نادیده گرفته شود.

_______________________________________________________

_ آشنایی با ترکیب گریس |

گریس از سه جزء اصلی - روغن پایه، غلیظ کننده و مواد افزودنی ساخته شده است. روغن پایه بیشترین قسمت مخلوط را تشکیل می دهد (به طور معمول بین 80 تا 95 درصد وزنی یک گریس معمولی). درک اصول اولیه ترکیب گریس کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که بهترین «ساختار» گریس را برای کاربرد خاص خود انتخاب می کنید.

کالوم فورد، مدیر بازاریابی ملی در  مهندسین روانکاری (LE) آفریقای جنوبی  توضیح می‌دهد که گریس برای روان‌کاری کاربردهایی که در آن روغن نمی‌تواند وجود داشته باشد، استفاده می‌شود. او می‌گوید: «بیشتر گریس‌ها در کتری‌های بزرگ با مخلوط کردن روغن‌ها با انواع مختلفی از مواد پایه به نام «صابون» ساخته می‌شوند. اگرچه بسیاری از تولیدکنندگان هنوز فقط از کتری های باز و تک کاره استفاده می کنند، تولیدکنندگان پیشرفته تر اکنون از مخازن تحت فشار باز، دو کاره و بسته استفاده می کنند. این بدان معناست که دما را می توان به طور دقیق کنترل کرد، که به تولید گریس های باکیفیت و مطابق با استانداردها و مشخصات لازم کمک می کند.

همانطور که از گریس استفاده می شود، روغن های موجود در گریس ها به تدریج در اثر دما و فشار در قطعه کار در حال روانکاری تخریب می شوند. این فرآیند تا زمانی که روغن کربن دار شود ادامه خواهد داشت، مگر اینکه به طور دوره ای از روان کننده تازه استفاده شود. همانطور که روغن در حین کار اکسید می شود، در واقع به یک آلاینده تبدیل می شود. با پایه در حال ریزش و تخریب مخلوط می شود و به "گریس استفاده شده" تبدیل می شود، که با اضافه شدن گریس تازه به طور منظم فشرده می شود.

فورد خاطرنشان می کند که اگرچه گریس های "پایه روغن معدنی" غالب هستند، گریس های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می شوند. او می‌گوید: «اینها به جای نفت با سیالات مصنوعی ساخته می‌شوند و به طور خاص برای داشتن قابلیت‌های دمای بالا و/یا پایین و عمر طولانی‌تر طراحی شده‌اند. اکثر پایه ها "ضخیم شده با صابون" هستند. فورد می گوید مواد مختلف به دلایل مختلف استفاده می شود. گزینه های صابون ساده عبارتند از:

• کلسیم: یک آهک هیدراته، ماده قلیایی که به عنوان پایه صابون استفاده می شود، گریس آب گریز با بافت صاف و کره ای ایجاد می کند و برای استفاده در محیط های خیس یا بسیار مرطوب تا دمای کاری حدود 79 درجه سانتی گراد عالی است.

• آلومینیوم: این گریس ها که به نام استئارات آلومینیوم نیز شناخته می شوند، بسیار مقاوم در برابر آب و نسبتاً مقاوم در برابر زنگ زدگی هستند. با این حال، مقاومت حرارتی آنها (یعنی نقطه ریزش کم) بهتر از کلسیم نیست. آنها همچنین دارای پایداری برشی پایینی هستند و تمایل به ژل تشکیل دارند. در 30 سال گذشته مقدار کمی از این نوع گریس تولید و به بازار عرضه شده است.

• سدیم: این گریس ها فیبری هستند و نقطه ذوب نسبتاً بالایی دارند و برای یاتاقان های ضد اصطکاک و سایر شرایط کار گریز از مرکز با سرعت بالا مناسب هستند. این نوع گریس که اغلب در کاربردهای سنگین استفاده می شود، در برابر ضربه و ضربه مقاوم است. گريس‌هاي سديمي اگرچه به آب حساس هستند، اما جايگاه خاص خود را پيدا كرده‌اند. آنها را می توان در شرایط خشک و تا دمای 38 درجه سانتی گراد استفاده کرد.

• لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات: آخرین و بهترین گریس های ساده مبتنی بر صابون که تکامل یافته اند، لیتیوم 12-هیدروکسی استئارات هستند. این گریس ها مقاومت حرارتی گریس های صابون سدیم را با مقاومت گریس های صابون کلسیمی در برابر آب ترکیب می کنند. آنها همچنین پایداری مکانیکی عالی و قابلیت پمپاژ در دمای پایین را نشان می دهند.

گریس های پیچیده غلیظ شده با صابون در دهه های 1930 و 1940 برای ایجاد گریس های چند منظوره ساخته شدند. فورد خاطرنشان می‌کند که اگرچه گریس‌های «پایه روغن معدنی» غالب هستند، گریس‌های پایه روغن مصنوعی برای بسیاری از کاربردهای شدید برآورده می‌شوند. فورد می‌گوید: گریس‌های مبتنی بر صابون از ترکیب خاصی از مواد افزودنی و روغن برای به حداکثر رساندن عملکرد استفاده می‌کنند. آنها معمولاً پایداری مکانیکی خوب، قابلیت پمپاژ در دمای پایین دارند و در دماهای نسبتاً بالا، با نقطه ریزش بالاتر نسبت به گریس های صابون مربوطه، کار می کنند.

گریس های کمپلکس کلسیم اولین گریس هایی بودند که تولید شدند و به دنبال آن گریس های لیتیوم و باریم قرار گرفتند. دو گریس غلیظ غیر صابونی وجود دارد که فورد می‌گوید مهم هستند - خاک رس و اوره. خاک رس دارای اندازه دانه بسیار ریز است و قادر به جذب مقادیر زیادی سیال است و انعطاف پذیری عالی دارد. فورد می گوید: خاک رس تصفیه شده است و باعث می شود در برابر گرما بسیار مقاوم باشد و به اندازه کافی در برابر آب مقاوم باشد. گریس های اوره (یا پلی اوره) با غلیظ کننده های آلی بدون خاکستر ساخته می شوند و مقاومت طبیعی در برابر اکسیداسیون دارند. بیشتر گریس های پلی اوره برای یک کاربرد خاص تولید می شوند.

فورد می‌گوید که گریس‌ها را نباید به قیمت اسمی در نظر گرفت، بلکه باید آن را مورد آزمایش قرار داد. او می‌گوید: «بسیاری از گریس‌ها روی کاغذ یکسان به نظر می‌رسند، اما مهم این است که در برابر آب‌شویی و کوبیدن آب مقاومت کنند، فواصل زمانی روغن‌کاری را افزایش دهند و نیازهای کاربر را برآورده کنند». گریس های LE به دلایل مختلفی این مزایا را ارائه می دهند. اول، افزودنی‌های اختصاصی ما سایش، شستشوی آب و ریزش را به حداقل می‌رسانند. ثانیاً، ما از بهترین روغن‌های پایه و پیشرفته‌ترین سیستم‌های افزودنی برای تولید بهترین کیفیت و کارایی بالا گریس‌ها استفاده می‌کنند.

______________________________________________________

 _  

مواد اولیه اولیه مورد استفاده در ساخت گریس چربی ها، هیدروکسیدهای فلزی، روغن ها و مواد افزودنی هستند. چربی ها معمولاً به عنوان جامد در دمای اتاق تعریف می شوند در حالی که روغن در آن دما مایع است. مواد چرب می تواند شامل چربی های حیوانی، روغن ماهی و روغن های گیاهان مختلف مانند لوبیا کرچک، کلزا و غیره باشد. هیدروکسیدهای فلزی مانند لیتیوم، کلسیم، آلومینیوم، سدیم و باریم مواد رایجی هستند که در واکنش برای تشکیل صابون استفاده می شوند. روغن مورد استفاده ممکن است یک روغن معدنی (نفتی) یا یک روغن مصنوعی باشد، در حالی که مواد افزودنی برای بهبود عملکرد یا ظاهر گریس طراحی شده اند.

یک واکنش شیمیایی، به نام صابون سازی، مواد چرب با هیدروکسید فلزی در یک کتری گرم شده انجام می شود تا یک صابون فلزی تشکیل شود. صابون فلزی ساختار الیافی را تامین می کند که مایع روان کننده (روغن) را مانند یک اسفنج نگه می دارد و بدنه یا قوام گریس را می دهد. مقدار بیشتر صابون در گریس معمولاً قوام سخت تری را ایجاد می کند. روغن روان کننده و مواد افزودنی در صابون مخلوط می شوند تا گریس نهایی تشکیل شود.

روغن روان کننده مورد استفاده در گریس بخش بسیار مهمی از محصول است زیرا گریس اغلب از 85 تا 90 درصد روغن تشکیل شده است. نوع، مقدار و ویسکوزیته روغن، ویژگی های گریس و عملکرد را در کاربردهای مختلف تعیین می کند. مقدار مناسب روغن روان کننده به آرامی در محلول صابون فلزی داغ وارد می شود تا به گریس حاصل قوام مناسب بدهد. با تغییر مواد تشکیل دهنده و روش های ساخت، می توان انواع مختلفی از گریس را تهیه کرد. گریس معمولاً بر اساس صابون فلزی استفاده شده مانند گریس لیتیومی یا آلومینیومی طبقه بندی می شود.

انواع مختلفی از افزودنی ها را می توان به گریس اضافه کرد تا ویژگی های فیزیکی و عملکردی خاصی را بهبود بخشد. بازدارنده های اکسیداسیون، افزودنی های ضد سایش، عوامل چسبندگی و مواد رنگی از افزودنی هایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند.

قوام گریس

به  طور کلی، یک گریس رشته ای با بافت الیافی، که برای سال ها به عنوان گریس استاندارد یاتاقان چرخ استفاده می شد. نقاط ریزش بین 300 - 4 00 درجه فارنهایت متغیر است و پایداری برشی خوبی دارد . یک گریس ارزان قیمت که دارای حفاظت خوب در برابر زنگ زدگی است، اما مقاومت بسیار ضعیفی در برابر آب دارد.

اصول روانکاری گریس

گریس روان کننده چیست، ساختار گریس های روان کننده چگونه است، چه نوع گریس های روان کننده وجود دارد، مزایا در عمل

در دو قسمت اول این آموزش در مورد مبانی تریبولوژی و روغن های روان کننده نوشتیم. در این قسمت می خواهیم اطلاعاتی در مورد اصول اولیه گریس های روان کننده ارائه کنیم. شما می خواهید یاد بگیرید که گریس روان کننده در واقع چیست، چه نوع گریس هایی وجود دارد و چه نوع مزایایی را در عمل ارائه می دهند.

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

گریس های روان کننده ترکیباتی هستند که به طور موثر اصطکاک و سایش مکانیکی را به شرط انتخاب کیفیت مناسب کاهش می دهند. از دیدگاه شیمیایی، این ترکیبات از یک روغن روان کننده، یک غلیظ کننده و مواد افزودنی تشکیل شده اند. گریس ها یک انتخاب ایده آل هستند که در آن نقطه اصطکاک تا زمانی که ممکن است به طور موثر محافظت شود. آنها علاوه بر روانکاری بهینه، بسته به شرایط محیطی فردی، قطعه را از تأثیرات خارجی مانند آب پاشیده، رطوبت هوا و کثیفی محافظت می کنند.

بسته به نیازهای فردی یک برنامه خاص، می‌توانید بین گریس‌های با دمای بالا، دمای پایین، پرسرعت یا بار سنگین یا گریس‌های دارای گواهی H1 یکی را انتخاب کنید.

______________________________________________________

_ ترکیب گریس روان کننده چیست؟

بسته به کاربرد مورد نظر و زمینه کاربرد، فرمول گریس روان کننده شامل مواد زیر است:

گریس استفاده می شوند؟

• روغن معدنی (پارافینیک یا نفتنیک) (MIN)

• پلی آلفائولفین ها (PAOs)

• روغن های استر (E)

• پلی آلکیلن گلیکول (PAG)

• روغن های سیلیکونی

• روغن های پرفلوئوروپلی اتر (PFPE)

ضخیم کننده چیست؟

غلیظ کننده ها موادی هستند که قوام (ماهیت و درجه انسجام داخلی) گریس را افزایش می دهند. بین گریس های صابون فلزی و گریس های بدون صابون تمایز ایجاد می شود.

کارکرد و وظایف ضخیم کننده چیست؟

• روغن را نگه می دارد تا بافت آن را به گریس بدهد.

• به طور مداوم روغن را آزاد می کند و نقطه اصطکاک را با روان کننده فراهم می کند.

• به ساخت فیلم روان کننده کمک می کند.

• نقطه اصطکاک را محکم می کند و از آن در برابر آلودگی و رطوبت محافظت می کند.

گریس و زمان استفاده از آنها

گریس ها یا روان کننده ها به طور سنتی برای روانکاری وسایل نقلیه، کشتی ها، ماشین آلات و اجزای آنها همیشه استفاده می شده است. با این حال، هیچ دو روان کننده یکسان نیستند - انواع مختلف گریس بر اساس خواص منحصر به فردی که دارند، نتایج متفاوتی را ایجاد می کنند.  

با توجه به این تطبیق پذیری، روان کننده ها کاربردهای مختلفی دارند و در طیف وسیعی از صنایع از جمله خودروسازی، تولید، معدن، ساختمان، فولاد، صنایع دریایی، کشاورزی و غیره استفاده می شوند.

اگر مطمئن نیستید که چه نوع  گریس  نیاز دارید، نگاهی به برخی از رایج ترین روان کننده های موجود در بازار بیندازید.

انواع گریس و موارد استفاده از آنها

گریس کلسیم

گریس کلسیم یکی از اولین گریس هایی است که برای مصارف عمومی تولید شد. برخی از ویژگی های کلیدی این گریس چند منظوره، مقاومت عالی در برابر آب، حفاظت در برابر خوردگی خوب و پایداری مکانیکی عالی است. با این حال، این روان کننده بهتر است در دماهای پایین تر استفاده شود، زیرا دمای بالا ممکن است باعث تغییر در ساختار آن شود. امروزه گریس کلسیم و گریس کمپلکس کلسیم عمدتاً در مصارف دریایی، صنعتی، خودروسازی و کشاورزی استفاده می شود. 

گریس لیتیوم

گریس لیتیوم یک گریس چند منظوره است که به دلیل دوام، ویسکوزیته بالا و پایداری شناخته شده است. این برای محافظت طولانی مدت در برابر اکسیداسیون، خوردگی، دماهای شدید و سایش و پارگی طراحی شده است. گریس های کمپلکس لیتیوم و لیتیوم نیز با روانکاری عالی، مقاومت خوب در برابر آب و توانایی تحمل فشار بالا و بارهای ضربه ای مشخص می شوند. آنها برای کاربردهای مختلف از جمله خودروسازی، باغبانی، صنعتی، خانگی و کاربردهای فلز به فلز مناسب هستند.

گریس مجتمع آلومینیوم

گریس کمپلکس آلومینیوم دارای مزایای زیادی است - می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند، خواص قابل توجهی در برابر آب دارد، از زنگ زدگی، خوردگی و اکسیداسیون جلوگیری می کند و پایداری برشی خوبی دارد. گریس های کمپلکس آلومینیوم بهترین کاربرد را در صنایع غذایی دارند، اما در صنایع خودروسازی، آسیاب فولاد، ساخت و ساز و کشاورزی نیز نتایج عالی ارائه می دهند.  

گریس مجتمع باریم

گریس کمپلکس باریم یک گریس با کارایی بالا است که به دلیل پایداری مکانیکی، مقاومت در برابر دمای بالا، توانایی تحمل بارهای سنگین و سرعت بالا، تحمل آب عالی، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی مختلف شناخته شده است. گریس کمپلکس باریم بیشتر در کاربردهای سخت و سنگین مانند کاربردهای صنعتی، هوانوردی، دریایی و تولیدی استفاده می شود. 

گریس بنتون (رس).

گریس بنتون یک روان کننده بر پایه خاک رس است که با کمک خاک رس بنتونیت ساخته شده است. این نوع گریس اغلب روان کننده غیر ذوب نامیده می شود زیرا نقطه ریزش مشخصی ندارد. خواص اصلی آن مقاومت در برابر تغییر دما، محافظت در برابر سایش و پارگی عالی، تحمل آب استثنایی، پایداری مکانیکی یا برشی خوب و چسبندگی چشمگیر است. گریس بنتون برای کاربردهای بسیار پرتقاضا ایده آل است و معمولاً در صنایع فولاد، تولید، ساخت و ساز، معدن و سرامیک استفاده می شود.

گریس پلی اوره

گریس پلی یوریا به دلیل ویژگی های شگفت انگیزش مانند مقاومت در برابر آب، پایداری عالی در برابر اکسیداسیون، جلوگیری از زنگ زدگی و خوردگی، دوام، تطبیق پذیری، پایداری مکانیکی خوب و همچنین عملکرد در دمای بالا بسیار محبوب شده است. با توجه به این ویژگی ها، گریس پلی اوره برای کاربردهای طولانی مدت توصیه می شود و در صنایع مختلف استفاده می شود. برای روانکاری مناسب کارخانه های فولاد و موتورهای الکتریکی حیاتی در نظر گرفته می شود.

گریس سدیم

گریس سدیم با مخلوط کردن صابون سودا با مواد افزودنی و روغن های پایه فرموله می شود. چنین مخلوطی پایداری برشی جامد، نقطه ریزش بالا، حفاظت عالی در برابر زنگ زدگی و روانکاری خوب را فراهم می کند، اما مقاومت در برابر آب و پایداری اکسیداسیون ضعیفی دارد. به دلیل معایب آن، گریس سدیم در حال حاضر بیشتر برای روانکاری یاتاقان های تماسی غلتشی استفاده می شود. علاوه بر این، معمولاً در تلاش برای تولید گریس با کیفیت و ارزش بالاتر، با سایر گریس ها مخلوط می شود.

__________________________________________

_ فرمولاسیون رایگان گریس سدیم و روش تولید مرحله به مرحله 

_ چگونه گریس سدیم با کیفیت بالا تولید کنیم؟

_ نحوه تولید گریس سدیم و مراحل تولید آن

_ راه اندازی خط تولید انواع محصولات شيميايي و پتروشیمی

_ تجهيزات لازم جهت تولید گریس سدیم

_ آموزش ساخت گریس سدیم با کیفیت، بدون دستگاه و به روش ساده

_ قیمت تمام شده هر کیلو گریس سدیم چقدر است ؟

_ تهیه مواد اولیه جهت تولید گریس سدیم دو جزئی

_ آموزش آنلاين  / مجوز تولید/ اداره صنایع / استاندارد / پشتیبانی / حداقل فضا / فضای لازم / تولید در منزل /

_ شیوه تولید گریس سدیم و عملکرد آن 

_ تولید انواع مواد اولیه گریس سدیم با کیفیت عالی

_ نحوه ترکیب مواد اولیه و درصد دقیق  آن

_ نحوه سفارش مواد اوليه جهت‌ تولید گریس سدیم 

_ تفاوت گریس سدیم و گریس لیتیوم چیست؟

_ فرمول رایگان تولید گریس سدیم

_ خاصیت هر کدام از مواد اولیه تهیه گریس سدیم

_ چگونگي تولید شامپو کارواش نانو

_ آیا می‌توان تولید گریس در منزل انجام داد ؟

_ کسب و کار خانگی/ سود زیاد / بازار کار / فروش /

_ نحوه درست کردن گریس سدیم چگونه‌‌‌ است؟

_ تولید انواع محصولات شیمیایی با حداقل‌ سرمايه 

_ تولید رایگان گریس سدیم به روش ساده با کيفيت بالا

_ آموزش ساخت انواع محصولات گریس سدیم با صرفه اقتصادی بالا

_ مراحل‌ ساخت و تولید گریس سدیم 

_ برای درست کردن گریس سدیم  به چه دستگاهی نیاز است ؟

_ آیا بدون دستگاه و تجهیزات می‌توان گریس سدیم  را تولید کرد ؟

_کیفیت گریس سدیم به چه چیزی بستگی دارد؟

_ چگونه برای تولیدی کارگاه مجوز دریافت کنیم؟

_ ِطرح توجيهي چیست؟

_ چگونه گريس سدیم با کیفیت بالا  تولید کنیم؟

ساخت wd-40+فرمولاسیون گازوییل بی بو+روش تولید گریس از نفت و گازوییل+آموزش ساخت روغن از گازوئیل و نفت

طریقه تولید گریس نسوز از نفت و گازوییل+طرز ساخت نفت بدون بو+فرمول بنزین بی رنگ با ثبات بالا+روش گرفتن رنگ نفت و گازوییل

فرمول تولید انواع گریس&فرمولاسیون گریس نسوز&روش تولید گریس مخصوص اتومبیل&ساخت گریس کلسیم,لیتیوم و ...

نحوه ساخت گازوئیل بی رنگ+روش تولید گازوییل بی بو+تولید گریس از گازوییل+فرمول ساخت روغن از گازوییل+روش تولید چسب از نفت و گازوییل

گرفتن چربی گازوییل+فرمول افزایش غلظت گازوییل+روش تبدیل گازوییل به روغن+فرمولاسیون تولید گریس از گازوییل