روش ساخت انواع گریس موجود می باشد.

رفع اشکال تولید گریس

آیا میخواهید غلظت محصول خود را افزایش دهید

(عکس ها جهت مثال است)

روش ایجاد براقیت در گریس

چگونه چسبندگی محصول خود را افزایش دهیم

گریسی بسازید که به آسانی از روی دست پاک نگردد

 (عکس ها جهت مثال می باشد)

Refractory grease formula

تولید گریس+انواع گریس+کاربرد گریس+فرمول گریس+فرمول گریس کلسیم+روش تولید گریس کلسیم+کاربرد گریس کلسیم+ترکیبات گریس کلسیم+مقاومت گریس کسلیم+تولید گریس شاسی+تولید گریس کاپ+روش تولید گریس کلسیم+تولید گریس بر پایه کلسیم+فرمول گریس لیتیم+تولید گریس بر پایه لیتیم+روش ساخت گریس لیتیم+عملکرد گریس لیتیم+ترکیبات گریس لیتیم+نحوه تولید گریس+انواع گریس و کاربرد آن+فرمول گریس سدیم+تولید گریس سدیم+روش تولید گریس سدیم+ترکیبات گریس سدیم+تولید گریس بر پایه سدیم+مقاومت گریس سدیم+کدام گریس بهتر است+فرمول گریس آلومینیوم+تولید گریس آلومینیوم+نحوه ساخت گریس آلومینیوم+ترکیبات گریس آلومینیوم+مقاومت گریس آلومینیوم+تولید گریس بر پایه آلومینیوم+فرمول گریس نسوز+تولید گریس نسوز+فرمول گریس پلی اوره+تولید گریس پلی اوره+تولید گریس بنتون+فرمول گریس بنتون+ترکیبات گریس بنتون+تولید گریس بر پایه بنتولیت+ترکیبات گریس بنتون+صابون فلزی چیست+انواع پر کننده ی گریس+مهم ترین پرکننده گریس+اصلی ترین پر کننده گریس+پر کننده چیست+فیلر چیست+نقش فیلر در گریس+RBB چیست+مواد افزودنی در تولید گریس+گریس با کیفیت+تولید گریس جامد+تولید گریس نیمه جامد+کدام گریس بهتر است+فرمول گریس جامد+گریس برای بلبرینگ+گریس مناسب یاتاقان+قلیای فلزی چیست+filler+مشتقات نفتی+تولید گریس بر پایه خاک معدنی+تولید گریس بدون صابون فلزی+تولید گریس با مقاومت بالا+تولید گریس ضدآب قوی+فرمول گریس مخصوص اتومبیل+فرمولاسیون گریس خودرو

نقطه افتادن
نقطه افت روغن گریس یک پارامتر مفید است اما امروزه کمتر از سالها قبل است. سیستم های ضخیم شدن اولیه در دمای نزدیک به 100 درجه سانتیگراد قابل ملاحظه ای نرم شده و قبل از 150 درجه سانتی گراد ذوب می شوند. در نتیجه ، برای تعیین مقدار قطره چربی ، که به عنوان کمترین درجه حرارت جدا شدن یک قطره روغن از گریس تعریف می شود ، استفاده شد. حداکثر عملکرد دمایی با این وجود ، با ظهور سیستم های غلیظ کننده با ذوب زیاد مانند رس اصلاح شده آلی ، صابون های پیچیده ، PTFE و سایر موارد ، نقطه چربی چربی دیگر به عنوان یک شاخص قابل اطمینان برای مفید بودن دمای بالا عمل نمی کند. کمبودها شامل نتایج ضعیف در آزمایش از جداسازی حرارتی توسط گریس های نسبتاً نرم ساخته شده از سیستم های ضخیم مقاوم در برابر حرارت است. امروزه ، مناسب بودن روغن گریس در دمای بالا بر پایداری حرارتی اکسیداتیو روغن پایه ، ماده غلیظ کننده و مواد افزودنی بیش از نقطه افت روغن است. با استفاده از گریس مدرن ، نقطه افت نباید دمای کار باشد.

40.4.5 نفوذ گریس
مهمترین خاصیت فیزیکی گریس روان کننده قوام آن است که مشابه ویسکوزیته یک مایع است. این با یک آزمایش تورفتگی تعیین می شود که در آن یک مخروط فلزی وزن دار اجازه می یابد برای مدت مشخصی در گریس فرو رود. عمقی که مخروط به آن نفوذ می کند ، در دهم میلی متر ، اندازه گیری قوام است. مقیاس کاملاً پذیرفته شده ای وجود دارد ، که از موسسه گریس روانکاری ملی آمریکا (NLGI) است ، که مربوط به نفوذ به تعداد قوام

آزمون نفوذ عمدتا برای کنترل ساخت و طبقه بندی گریس ها استفاده می شود و در محدوده محدودیت ها ، راهنمای انتخاب است. نفوذ غالباً با اصطلاحات "کار شده" و "کار نشده" واجد شرایط هستند. از آنجا که گریس ها تیکسوتروپیک هستند ، یعنی در نتیجه برش نرم می شوند اما پس از توقف برش دوباره سخت می شوند ، نفوذ کار شده برای یک گریس خاص ممکن است به میزان قابل توجهی بیشتر از نفوذ غیربسته باشد. تفاوت بین این دو شکل ممکن است راهنمای مفیدی برای انتخاب گریس ها برای شرایط کار باشد که شامل خنک شدن بسیار زیاد است - تفاوت تا حد ممکن مطلوب

ویسکوزیته احتمالاً مهمترین خاصیت روغن روانکاری یا گریس است. برای اکثر مایعات موجود در جریان لایه ای ، یک رابطه خطی بین تنش برشی و میزان برش وجود دارد. ثابت تناسب ویسکوزیته یا به طور خاص ویسکوزیته دینامیکی است تا بتوان آن را از ویسکوزیته حرکتی که با نسبت گرانروی به تراکم داده می شود متمایز کرد.

ویسکوزیته دینامیکی ممکن است به عنوان تنش برشی لازم برای حرکت یک سطح صاف با سرعت واحد در فاصله واحد سطح موازی از هم جدا شود ، هنگامی که فضای مداخله با مایع پر شود. در واحدهای SI ، ویسکوزیته دینامیکی در N s m - 2 بیان می شود ، اما در حال حاضر معمولاً از centipoises یا nN s m - 2 استفاده می شود. اندازه گیری مستقیم نسبتاً کم است. معمولاً ویسکوزیته های پویا از اندازه گیری چگالی و گرانروی حرکتی حاصل می شوند که با استفاده از جریان جاذبه به راحتی در لوله های مویرگی شیشه ای کالیبره شده اندازه گیری می شوند. واحدهای ویسکوزیته حرکتی m22 است - 1 اما centistokes (1 × 10−6m2 s - 1) بیشتر استفاده می شود. واحدهای منسوخ مانند ثانیه های Redwood و Saybolt و Engler که در اصل از ابزار لوله های جریان کوتاه گرفته شده اند هنوز یافت می شوند ، اما امروزه آنها از اندازه گیری ویسکوزیته حرکتی گرفته شده اند که تقریباً با آنها روابط خطی دارند.

با افزایش دما ، ویسکوزیته گازها افزایش می یابد در حالی که مایعات سقوط می کنند. یک روغن معدنی متوسط چسبناک از 1 N sm - 2 در 5 درجه سانتیگراد به 0.01 N sm - 2 در 100 درجه سانتیگراد می افتد. این خاصیت معمولاً به صورت شاخص ویسکوزیته Kinematic (KVI) در محدوده 37.8–98.9 درجه سانتیگراد اندازه گیری می شود ( 100–210 درجه فارنهایت) و در مقادیر معمولاً بین 0 تا 100 بیان می شوند. با این حال ، شاخص ویسکوزیته دینامیکی منطقی تر ، که ممکن است در هر محدوده مناسب اندازه گیری شود ، پیشنهاد شده است. روغن های دارای KVI 35 به پایین به عنوان روغن های شاخص ویسکوزیته پایین (LVI) شناخته می شوند ، روغن های بین 35 تا 80 روغن با شاخص ویسکوزیته متوسط (MVI) ، روغن های بین 80 تا 110 روغن با ویسکوزیته بالا (HVI) و روغن های بالاتر از حدود 110 روغن با شاخص ویسکوزیته بسیار بالا (VHVI) هستند.

با روغنهای معدنی و روغنهایی با وزن مولکولی مشابه ، گرانروی مستقل از سرعت برش است ، مگر اینکه تحت فشارهای بسیار زیاد باشد. گفته می شود که نرخ برش در روانکاری الاستوهیدرودینامیک (یا EHL) "نیوتنی" است. روغن های با وزن مولکولی بسیار بالا ، مانند سیلیکون ها ، کاهش گرانروی را با سرعت کاملاً متوسط برشی نشان می دهند و گفته می شود "غیر نیوتنی" هستند. در حالی که چنین افت در ویسکوزیته ممکن است فقط موقتی باشد ، همچنین ممکن است به دلیل تجزیه مکانیکی مولکول های پلیمر با وزن مولکولی بسیار بالا ، افت دائمی وجود داشته باشد.

لیتیوم در تولید باتری (22-33٪) ، در صنایع شیشه / سرامیک (26-30٪) ، در تولید روغن های روان کننده (11-14٪) ، برای تصفیه هوا (4-5٪) ، به عنوان یک افزودنی در فرآیندهای ریخته گری مداوم (4)) ، در الکترولیز نمک مذاب برای تولید آلومینیوم اولیه (2-4)) و سایر برنامه ها (9-13). سایر کاربردها ، به عنوان مثال ، استفاده از آلیاژهای Al-Li در ساخت هواپیما یا استفاده پزشکی از لیتیوم برای درمان افسردگی است. بازارهای استفاده نهایی از لیتیوم همگی افزایش یافته اند (5.6٪ در سال بین سال های 2000 تا 2011) ، و میزان مصرف جهانی در حدود 26000 تن در سال 2011 برآورد شده است (جاسکولا ، 2012a).

استفاده گسترده و مداوم در حال افزایش از باتری های یونی لیتیوم در دو دهه گذشته منجر به افزایش تولید قراضه باتری می شود ، که تنها مورد مورد علاقه برای بازیافت لیتیوم تاکنون است. باتری های لیتیوم یونی حاوی مقادیر بالایی از فلزات با ارزش هستند ، اما از آنجا که همه تولید کنندگان باتری انواع خاص خود را می فروشند ، تعیین دقیق مواد فلزی در مخلوط های قراضه باتری دشوار است (جدول 10.4). کبالت به ویژه تأثیر زیادی در بهره وری اقتصادی یک فرآیند بازیافت مناسب برای سلولهای باتری (در اندازه کوچک و متوسط) و همچنین سیستم های باتری خودروی برقی (در اندازه بزرگ) دارد.

استفاده از سوخت غیر سوختی در مقایسه با مصرف سوخت آن اندک است. مصارف غیر سوختی شامل حلالهایی مانند موارد استفاده شده در رنگها ، لاك ها و جوهرهای چاپی ، روغن های روغن 
و گریس ، موم های مورد استفاده در تهیه آبنبات ، بسته بندی و شمع ، ژله نفت ، آسفالت ، كك نفتی و مواد اولیه پتروشیمی است. روغن های روانکاری مخلوط های پیچیده ای هستند که حاوی
 پارافین های خطی و شاخه ای ، آلکان های حلقوی و هیدروکربن های معطر (> C15 با نقاط جوش بین 300 تا 600 درجه سانتی گراد) هستند (وازکز-دوهالت ، 1989). مانند تمام
 فرآورده های نفتی ، ماهیت دقیق ترکیب شیمیایی با ترکیب اولیه روغن خام و فرآیند تصفیه خانه متفاوت است. به طور کلی ، روغن های روانکاری 73-80٪ هیدروکربن های آلیفاتیک ،
 11-15٪ هیدروکربن های تک آرما و 4-8٪ ترکیبات چند اتمی و قطبی هستند. روغن موتور هنگام گردش در موتور می تواند ترکیبات اضافی مانند MTBE و BTEX را جمع کند (چن و 
همکاران ، 1994).

مواد اولیه خوراکی پتروشیمی برای تولید مواد شیمیایی ، لاستیک مصنوعی و انواع پلاستیک استفاده می شود و اساس الیاف مصنوعی و داروها را تشکیل می دهد. خوراک پتروشیمی شامل حلال هایی مانند اتیلن ، پروپیلن ، بوتیلن ها ، بنزن ، تولوئن و زایلن ها است. مقادیر زیادی از حلال ها در صنایع شیمیایی به عنوان محیط واکنش ، به عنوان پایه ای برای رنگ و مواد رقیق کننده و به عنوان پیشران اسپری استفاده می شود. VOC های ساطع شده در نتیجه استفاده از حلال از گونه های بیشتری نسبت به گونه های آزاد شده از استفاده از سوخت های فسیلی تشکیل شده است (فردریش و اوبرمایر ، 1999). بسته به محصول ، میزان انتشار هیدروکربن ها در هنگام استفاده از حلال به میزان قابل توجهی متفاوت است. بیشترین میزان انتشار هیدروکربن های خالص از چسب ها حاصل می شود که بخارهایی حاوی حدوداً 20٪ از وزن تولوئن خالص آزاد می کنند. به استثنای حلالها ، بیشتر محصولات این گروه تا حد زیادی حاوی بخش غیر فرار نفت هستند و بنابراین منابع قابل توجهی از هیدروکربنهای فرار را به محیط زیست نشان نمی دهند.

تولید فلزات lkali (لی ، سدیم ، K)

B. Mishra، G. Majumdar، in Reference Module in Science Science and Engineering Materials، 2017

2.3 کاربردهای لیتیوم

در جدول 1 برخی از خصوصیات فیزیکوشیمیایی فلزات قلیایی آورده شده است. چگالی کم آن باعث می شود یک ماده آلیاژی بسیار مفیدی باشد. بیشترین کاربرد صنعتی لیتیوم برای روانکاری گریسها به شکل استریات لیتیوم است. گریس های مبتنی بر لیتیوم دمای بالا و مقاومت در برابر آب و همچنین دارای خواص خوب دمای پایین را فراهم می کنند. یک کاربرد نسبتاً جدید ، اما بسیار مشهور لیتیوم برای باتری های قلیایی سبک است که در آن آند از لیتیوم تشکیل شده است. لیتیوم فلزی همچنین به عنوان شیعی برای کاهش دمای ذوب و پخت و همچنین برای کاهش ضریب انبساط در محصول نهایی ، به انواع خاصی از شیشه ها و سرامیک ها اضافه می شود (Fishwick ، 1974). همچنین می توان در تولید آلومینیوم به سلولهای الکترولیتی برای افزایش عملکرد و کاهش فلوئور ، لیتیوم اضافه کرد. لیتیوم همچنین در ترکیبات غیر آلی کاربردهای زیادی پیدا می کند ، خصوصاً به صورت کلرید و فلوراید. جدول 3 برنامه های برجسته را لیست می کند

در میان سازنده های آلی ، پلیمرهای زیستی به دلیل دسترسی خوب تجاری ، تولید نسبتاً انبوه ، هزینه کمتر و خلوص بیشتر مورد توجه بیشتری قرار گرفته اند. به طور کلی ، الئوژل های روغن نباتی پایه پلیمر دارای کاربردهای غذایی و صنعتی متنوعی هستند. مهمترین کاربرد برای الئوژلهای مبتنی بر کیتین و کیتوزان به عنوان یک جایگزین زیست تخریب پذیر برای روغن های روان کننده است. نکته مهم دیگر این است که ، اگرچه FDA در سال 1993 کیتوزان را به عنوان افزودنی غذایی تأیید کرد ، اما هنوز کاربرد آن برای تولید الوژل های خوراکی ارزیابی نشده است.

تلاش های قابل توجهی برای تولید گریس های روان کننده با استفاده از مواد ژلیفایر و بیوپلیمرها در روغن های گیاهی انجام شده است تا یک ساختار ژل مانند مطلوب حاصل شود. به طور کلی ، خواص رئولوژیکی و حرارتی مشابه خواص گریس های مبتنی بر صابون فلزی گزارش شده است. با این حال ، برخی از محدودیت ها از نظر خصوصیات فیزیکی (تحت شرایط آرام) و خواص مکانیکی (تحت شرایط عملیاتی) نشان داده شده است. روغن های گیاهی با محتوای اولئیک بالا کاندیداهای خوبی برای جایگزینی روان کننده های متداول روغن معدنی و استر هستند. روغن های گیاهی علاوه بر زیست تخریب پذیر و غیر سمی ، مزایای دیگری مانند نوسانات بسیار کم به دلیل وزن مولکولی بالای تری گلیسیرید ، قابلیت چسبندگی خوب به سطوح فلزی با استفاده از گروه های استر قطبی و قابلیت روانکاری مطلوب دارند. علاوه بر این ، روغن های گیاهی از قابلیت حلالیت بالایی برای آلاینده های قطبی برخوردار هستند [2].

گریس های روانکاری معمولاً سوسپانسیون های ساختاری حاوی یک ترکیب غلیظ کننده هستند که اغلب از صابون های اسید چرب لیتیوم ، کلسیم ، سدیم ، آلومینیوم یا باریم در روغن های معدنی یا مصنوعی ساخته می شوند. علاوه بر این ، برخی مواد افزودنی معمولاً برای بهبود خواص گریس های روان کننده اضافه می شوند. مطالعات در مورد ساختار گریس های روان کننده با استفاده از میکروسکوپ الکترونی و نیروی اتمی نشان می دهد که این غلیظ کننده ها یک ماتریس سه بعدی پیچیده را تشکیل می دهند که روغن را به دام می اندازد و منجر به خواص رئولوژیکی خاص گریس می شود. تفاوت اصلی بین گریس های روان کننده و سایر روان کننده ها خصوصیات رئولوژیکی آنهاست. در صنایع روان سازی ، قوام خاص گریس است که باعث می شود در اکثر کاربردها از مایعات کارآیی بیشتری داشته باشد. علاوه بر این ، این ماده غلیظ کننده برای جلوگیری از کاهش روان کننده در شرایط عملیاتی اضافه می شود ، اما نباید باعث افزایش قابل توجه مقاومت در برابر حرکت لایه ها شود. در گذشته ، عملکرد روغن کاری چربی به فاز روغن آن نسبت داده می شد. با این حال ، بر اساس تکنیک های میکروسکوپی ، ذرات کوچکی از صابون بر روی سطح تماس وجود دارد که نقش مهمتر ماده غلیظ کننده در فرآیند روانکاری را نشان می دهد. انتظارات بیشتری از گریسهای روانکاری در شرایط کار وجود دارد که مهمترین آنها عبارتند از:

مقاومت در برابر دمای بالا و پایین (یعنی در کاربردهای نزدیک کوره و فریزر)

•

مقاومت در برابر فشارهای بالا

•

تحمل محیطهای نامطلوب با رطوبت بالا ، مواد پودری ، یا مواد اکسیداتیو

اولین قدم برای تولید گریس های سازگار با محیط زیست جایگزینی روغن های گیاهی با روغن معدنی است که جز the اصلی فرمولاسیون روان کننده است (با سهم 70٪ - 95٪ در فرمولاسیون)
. با این وجود ، گریس فقط هنگامی تجزیه می شود که عوامل غلیظ کننده علاوه بر فاز روغن ، زیست تخریب پذیر نیز باشند. الئوژل های پایه کیتین و کیتوزان موفق ترین روغن های روان کننده سبز
 هستند [10].

برای اولین بار ، سانچز و همکاران. [11،12] سعی در استفاده از کیتین ، کیتوزان و مشتقات آسیل شده آنها به عنوان عوامل غلیظ کننده در روغنهای گیاهی (کرچک و روغن سویا) وجود دارد.
 بر اساس نتایج آنها ، استفاده از کیتوزان آسیله شده خصوصیات رئولوژیکی را بسیار شبیه به گریس های روانکاری رایج بیان می کند. در کل ، کیتوزان از کیتین کارآمدتر است. با این وجود ، 
الئوژل های مبتنی بر کیتین و کیتوزان از ثبات حرارتی بالاتری نسبت به فرمولاسیون های رایج مبتنی بر کیتوزان برخوردار هستند. همچنین ، به طور کلی ، اکثر الئوژلهای مبتنی بر کیتین و کیتوزان
 پایداری مکانیکی بسیار کمی را در عناصر نورد نشان می دهند. تلاش های بیشتر توسط چن و همکاران انجام شده است. [13] ، گالگو و همکاران. [14] ، و سانچز و همکاران. [1] برای ا
ستفاده ا
ز اولئوژلهای پایه کیتین و کیتوزان به عنوان گریس های روان کننده قابل تجزیه زیست

Lithium is used in battery production (22–33%), in the glass/ceramic industry (26–30%), in the production of lubricating greases (11–14%), for air treatment (4–5%), as an additive in continuous-casting processes (4%), in molten-salt electrolysis for primary aluminum production (2–4%) and other applications (9–13%). Other applications are, for example, the use of Al–Li alloys in airplane construction or the medical application of lithium to treat depression. Lithium end-use markets have all increased (5.6% per year between 2000 and 2011), and world consumption was estimated to be approximately 26,000 Mt in 2011 (Jaskula, 2012a).